Giáo trình Công nghệ sản xuất may giúp ngƣời học tìm hiểu về tất cả những công nghệ nhằm, Slides of Training and Development

Download Giáo trình Công nghệ sản xuất may giúp ngƣời học tìm hiểu về tất cả những công nghệ nhằm and more Slides Training and Development in PDF only on Docsity! CÔNG ĐOẠN TRẢI CẮT ThS. TRẦN THANH HƯƠNG KHOA CÔNG NGHỆ MAY VÀ THỜI TRANG Chương 2: 1 NỘI DUNG 2 1. Giới thiệu về Công đoạn cắt 2. Công nghệ trải vải 3. Công đoạn sang mẫu 4. Công đoạn cắt 5. Công đoạn kiểm tra cắt 6. Công đoạn đánh số 9. Công đoạn bóc tập, phối kiện 7. Công đoạn ủi ép 8. Công đoạn in - thêu 10. Kiểm tra bán thành phẩm, nhập kho I. Giới thiệu quy trình công nghệ công đoạn cắt Trải NPL saSang sơ đồ Cắt NPL Kiểm tra cắt Kiểm tra BTP Bóc tập- phối kiện Đánh số ủi ép In/thêu Nhập kho BTP Nhận sơ đồ Nhận TLKT Nhận NPL từ kho Nhận kế hoạch cắt Không đạt Đạt Đạt Không đạt 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 6 2.1. Khái niệm Trải vải là cách đặt chồng lên nhau nhiều lớp vải tương đương nhau về khổ và chiều dài trên một bàn cắt, để sang sơ đồ trên bàn vải. Sau đó, cắt theo sơ đồ đã giác nhằm mục đích: khi cắt một chi tiết sản phẩm, ta được cùng một lúc số lượng chi tiết bằng số lớp của bàn vải. 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 7 2.2. Nhận và kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu  Nhận nguyên phụ liệu: Để có thể sang kho nguyên phụ liệu nhận nguyên phụ liệu, phân xưởng cắt cần mang theo một số tài liệu sau:  Phiếu tác nghiệp bàn cắt  Bảng tác nghiệp màu  Lệnh sản xuất  Phiếu xuất vật tư. 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 10 2.3. Công đoạn chuẩn bị trải vải:  Chuẩn bị các chi tiết rập cứng cho các sản phẩm sẽ có trên sơ đồ để tiện kiểm tra nếu cần.  Tính toán qui trình trải vải để số sản phẩm có được sau trải và cắt vải không được phép thấp hơn năng suất sản phẩm may được trong một ngày.  Số lượng cỡ vóc trong bàn trải phải phù hợp đơn đặt hàng.  Kiểm tra số lượng chi tiết có trên sơ đồ giác, tránh phải cắt bổ sung, gây nên sự khác nhau về màu sắc giữa các chi tiết trên một sản phẩm  Lựa chọn các cây vải có khổ giống nhau để trải trên cùng một bàn vải, giúp tiết kiệm vải một cách tối đa. 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 11 2.3. Công đoạn chuẩn bị trải vải: (tt)  Xem xét tính hợp lý của sơ đồ dựa trên tính chất của vải, đặc điểm của các chi tiết, yêu cầu kỹ thuật giác,... và phương pháp trải vải sao cho tăng được năng suất trải vải, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cắt.  Rèn luyện kỹ năng trải vải cho công nhân phân xưởng cắt để đảm bảo trong suốt quá trình trải vải, lớp vải trải sau đặt lên lớp vải trải trước phải khít khổ và chiều dài, không bị căng, nhăn hay gấp nếp.  Trước khi trải, vải cần phải được ổn định sức căng ở trạng thái tự do. Do đó, cần có kế hoạch xổ vải để ổn định độ co trước khi tiến hành cắt ít nhất một ngày (đặc biệt là vải dệt kim).  Tính toán số công nhân, thiết bị và các phương tiện vận chuyển cần thiết cho phương pháp và công nghệ trải vải đã chọn. 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 12 2.3. Công đoạn chuẩn bị trải vải: (tt)  Thiết kế mặt bằng phân xưởng cắt sao cho phù hợp với quá trình giao nhận nguyên phụ liệu – bán thành phẩm từ kho đến phân xưởng cắt, từ phân xưởng cắt đến phân xưởng may.  Cần kiểm tra kỹ về nguyên liệu cần dùng như: tên nguyên liệu, màu sắc, mã hàng,… đúng theo hướng dẫn của phòng kỹ thuật. Đồng thời, phải nắm rõ các tính chất của nguyên liệu như chiều hoa văn, chiều tuyết, vải có tính co giãn cao,… đặc biệt là phải phân biệt được bề mặt, bề trái của vải.  Kiểm tra kỹ để chắc chắn đã chọn đúng sơ đồ cần trải- cắt theo đúng tác nghiệp bàn cắt đã có.  Kiểm tra an toàn lao động và kỷ luật lao động. 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 15 2.4. Các phương pháp và công nghệ trải vải 2.4.1. Các phương pháp trải vải:  Phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều: (trải vải gián đọan, trải vải một chiều):  Ưu điểm: Kiểu trải này thích hợp với tất cả các lọai vải uni, vải hoa văn tự do, đặc biệt thích hợp với các lọai vải nhung, vải có hoa văn một chiều; giảm được hao phí đầu bàn; ít nhầm lẫn mặt vải khi đánh số và may.  Nhược điểm: Công suất trải vải thấp , thời gian trải một bàn vải lâu 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 16 2.4. Các phương pháp và công nghệ trải vải 2.4.1. Các phương pháp trải vải:  Phương pháp trải vải cắt đầu bàn không chiều (trải vải 2 chiều):  Ưu điểm và nhược điểm: Kết hợp ưu và nhược điểm của hai phương pháp trên. 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 17 2.4. Các phương pháp và công nghệ trải vải 2.4.1. Các phương pháp trải vải:  Phương pháp trải vải thun ống: Tương tự như phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều. Khổ vải có thể được đặt trước với các cơ sở dệt, để có thể có nhiều kích thước khác nhau.  Phương pháp trải vải canh sọc ngang: Áp dụng đối với loại sọc ấn tượng và chu kỳ sọc lớn. Cách trải vẫn là phương pháp cắt đầu bàn có chiều. Tuy nhiên, số chi tiết có trên sơ đồ chỉ là một nửa số lượng chi tiết của một sản phẩm.  Phương pháp trải vải cho sơ đồ kép: Sử dụng khi sơ đồ ngắn và bàn trải vải dài, để tiết kiệm tiêu hao đầu bàn vải.  Phương pháp trải vải cho sơ đồ chập: dùng vải đầu khúc cắt từng phần khác nhau của sản phẩm. 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 20 2.4.3. Công nghệ trải vải:  Lấy chiều dài vải: • Chiều dài bàn vải = chiều dài theo sơ đồ + hao phí hai đầu bàn • Trải sơ đồ giữa tâm mặt bàn  vuốt sơ đồ phẳng bề mặt mép sơ đồ song song mép bàn cắtlấy dấu chiều dài lên mặt bàn • Cuộn sơ đồ lại trải lên 1 lớp giấy lót dưới bàn vải 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 21 2.4.5. Yêu cầu kỹ thuật của một bàn trải vải • Chiều dài bàn vải = chiều dài sơ đồ + hao phí 2 đầu bàn • Khổ vải > Khổ sơ đồ • Bàn vải phải đứng thành, thẳng cạnh 1 bên mép biên, 2 đầu bàn ổn định và vuông góc • Toàn bộ lá vải ngay canh thẳng sợi, đúng mặt vải qui định và thẳng toàn bộ • Mép vải không được nghiêng sang trái hoặc phải, bên trong mặt bàn vải, các lớp vải không được nhấp nhô, gợn sóng 2. CÔNG ĐOẠN TRẢI VẢI 22 2.4.5. Yêu cầu kỹ thuật của một bàn trải vải 4. CÔNG ĐOẠN CẮT 25 4.1. Cắt cơ khí Găng tay sắt Kéo cắt vải Máy cắt tay dao thẳng Máy cắt tay đĩa dao Máy cắt dập Máy cắt vòng Máy cắt tự động Máy cắt Laser 4. CÔNG ĐOẠN CẮT 26 4.1. Cắt cơ khí Tiến trình cắt cơ khí Cắt phá • Sử dụng máy cắt tay • Chia nhỏ bàn vải thành nhiều phần Cắt thô • Sử dụng máy cắt tay • Cắt các chi tiết lớn • Độ chính xác không cao Cắt tinh • Sử dụng máy cắt vòng • Cắt các chi tiết nhỏ • Độ chính xác khá cao 4. CÔNG ĐOẠN CẮT 27 4.1. Cắt cơ khí Tiến trình cắt cơ khí (tt) - Với một số chi tiết nhỏ làm bằng vật liệu cứng, người ta còn sử dụng thêm phương pháp cắt dập (ép đột) - Để đảm bảo độ chính xác cao của các chi tiết, người ta còn sử dụng máy cắt tự động, nhưng chi phí cho thiết bị này khá cao 4. CÔNG ĐOẠN CẮT 30 4.4. Cắt bằng nhiệt vật lý  Dạng 1: truyền năng lượng từ bên ngoài: nhiệt điện.  Dạng 2: Năng lượng sinh ra từ bên trong vật liệu : điện cao tần, siêu âm. Máy cắt nhiệt Máy cắt bằng sóng siêu âm 5. CÔNG ĐOẠN KIỂM TRA CẮT 31 Cần lấy mẫu để kiểm tra cắt, cụ thể như sau:  Lỗi cắt: lấy một lá đầu, một lá cuối và một lá giữa trong chi tiết, trải êm phẳng trên bàn. Tiến hành đặt mẫu rập lên trên, mẫu vải phải trùng với mẫu rập, thông số phải đảm bảo đúng tiêu chuẩn. Dung sai cho phép đối với chi tiết bằng vải là ± 2mm.  Sự cân xứng của các chi tiết: lấy lá đầu và lá cuối, tiến hành so sánh hai lá với mẫu cứng. Dung sai cho phép là ± 3mm.  Các góc của chi tiết: Kiểm tra tất cả các góc bằng cách đặt mẫu lên chi tiết đầu tiên. Dung sai cho phép là ± 2mm.  Xơ cắt: Kiểm tra các xơ cắt trên các chi tiết dựa trên các tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm. Nếu các chi tiết không đạt, bắt buộc phải cắt lại. 32 5. CÔNG ĐOẠN KIỂM TRA CẮT Kiểm tra bán thành phẩm sau cắt 6. CÔNG ĐOẠN ĐÁNH SỐ 35 Nguyên tắc đánh số  Tùy theo lọai nguyên phụ liệu mà người ta qui định rõ việc đánh số được thực hiện trên mặt phải hay mặt trái của chi tiết.  Cần đánh số trong diện tích đường may của chi tiết sao cho khi may xong thì khuất số.  Khi đánh số, phải quan sát lá giấy trên mặt để phát hiện số bàn, cỡ vóc có đúng với phiếu hạch toán bàn cắt hay không.  Đánh số theo thứ tự từ 1 cho đến hết các lá vải của từng màu. Số phải to, rõ, dễ thấy, không nhảy số, không nhầm số. Vị trí đánh số phải đúng như qui định, số đánh trên vị trí phải rõ, dễ đọc, đúng số thứ tự tập, đúng bàn, đúng chiều cao cho phép (chiều cao của số không được vượt quá 2/3 độ rộng đường may.  Cần có bản vẽ qui định vị trí đánh số và vị trí ép mex. Có thể sử dụng thêm bút lông màu để phân biệt mặt vải khi đánh số và ký hiệu các loại mex 6. CÔNG ĐOẠN ĐÁNH SỐ 36 Bảng hướng dẫn đánh số và ép mex 7.1 Khái niệm Ủi ép là quá trình sử dụng nhiệt tác động lên nguyên phụ liệu may, để làm chúng dính vào nhau theo các thông số kỹ thuật cho trước Mục đích của ủi ép Định hình được đường may giúp quá trình may dễ dàng Để sản phẩm đẹp, cứng, phẳng,.. Rút ngắn quá trình sản xuất, nâng cao năng suất lao động. 37 7. CÔNG ĐOẠN ỦI ÉP 7. CÔNG ĐOẠN ỦI ÉP 40 Phương pháp phủ keo lên vải đế • Các hạt chất nhiệt dẻo được phun đều lên vải đế. • Sau đó cán tráng ở nhiệt độ cao, chất keo dính sẽ bám dính một lớp dày vào vải đế. • Phương pháp này cho ra mex cán tráng. Phủ chất nhiệt dẻo ở dạng hạt lên vải đế • Chất keo dính được phủ lên vải đế nhờ trục quay in lên bề mặt tiếp xúc giữa trục và vải. • Xuất hiện trên vải đế một lớp keo mỏng đều. • Phương pháp này cho ta mex tráng. Phủ chất keo dính ở dạng kem nhuyễn lên vải đế • Phương pháp này có nguy cơ làm thẩm thấu keo dính sang bề mặt kia của vải đế. • Phương pháp này, ta có mex hạt. Phương pháp phun lên vải đế chất keo dính ở thể lỏng 7. CÔNG ĐOẠN ỦI ÉP 41  Một số loại mex thông dụng Mex ( keo) giấy Keo mùng Keo tan Keo vải 42 7. CÔNG ĐOẠN ỦI ÉP Các thông số ép dán Các thông số kỹ thuật của ép dán Nhiệt độ Lực nén Thời gian Tính chất của vật liệu ép Tính chất của keo Hơi nước 45 7. CÔNG ĐOẠN ỦI ÉP Các loại máy ép dán - Ngoài ra còn có các máy ép nhãn, ép cườm cũng sử dụng phương pháp ép nhiệt để thực hiện công nghệ ép các phụ liệu vào chi tiết sản phẩm Các loại máy ép nhiệt 46 7. CÔNG ĐOẠN ỦI ÉP Tiến trình ép dán Chuẩn bị • Xác định kỹ các thông số cần ủi ép  Điều chỉnh nhiệt độ, độ nén, tốc độ băng chuyền theo đúng phiếu thông số ép keo. • Ủi khử độ co của nguyên liệu  Ủi mồi cho keo dính vào vải • Phân công nhân lực đưa, đón bán thành phẩm trước và sau ép Ép dán • Đưa vật liệu vào máy ép • Đón vật liệu ra, xép ngay ngắn Kiểm tra • Kiểm tra mặt chi tiết ở lớp ngoài để đảm bảo chi tiết không bị biến dạng, ố vàng hay thay đổi màu sắc. • Kiểm tra vị trí ép keo và chắc chắn không bị dấu chỉ, xơ vải, bụi bẩn trong các chi tiết có ép keo. • ghi nhận kết quả kiểm tra chất lượng ép keo vào biên bản 47 7. CÔNG ĐOẠN ỦI ÉP Vận hành máy ép dán trục liên tục Úp mặt phải của keo lên trên mặt trái của vải và úp mặt phải của vải lên băng tải của máy ép. Băng tải sẽ đưa vật liệu đến vị trí xuất phát (1). Các vật liệu sẽ được di chuyển giữa băng tải và các puli (2), và thông qua các puli, nhiệt được truyền vào vật liệu. Vật liệu sẽ được ép khi di chuyển qua các trục bằng nhựa (3), trục nhựa phụ (4) và puli (2). Cuối cùng, vật liệu sẽ được trả về băng tải (5). Vật liệu sẽ được làm mát khi chạy trên băng tải bằng một quạt gió (6) và tập kết tại cuối băng tải (7) 50 8. CÔNG ĐOẠN IN THÊU - Để thực hiện quá trình in/thêu, doanh nghiệp có thể đưa sản phẩm đi in/thêu bên ngoài hoặc trang bị hệ thống máy thêu trong chính doanh nghiệp. - Trường hợp doanh nghiệp có trang bị máy thêu, tùy theo qui mô, máy thêu có thể được đặt tại phân xưởng cắt hoặc có xưởng thêu riêng. Các loại máy thêu công nghiệp 51 8. CÔNG ĐOẠN IN THÊU Kiểm tra chất lượng in thêu - Với bán thành phẩm in thêu mẫu: kiểm tra kỹ về loại mực in/loại chỉ, màu mực /màu chỉ, thành phần mực in/chỉ thêu, vị trí in/thêu, độ co giãn của chỉ, của vải, các yêu cầu kỹ thuật,… có phù hợp với yêu cầu của khách hàng hay không. - Với các bán thành phẩm cho sản xuất đại trà: kiểm tra kỹ các chi tiết in/thêu về vị trí, đúng màu, không được phép vi phạm các lỗi kỹ thuật (bỏ mũi, thiếu mũi, nổi mũi,…). Kiểm tra chất lượng In thêu 52 9. CÔNG ĐOẠN BÓC TẬP – PHỐI KIỆN Bóc tập - Là công việc chia số chi tiết đã cắt thành nhiều nhóm nhỏ theo yêu cầu của mã hàng để tiện cho việc điều động rải chuyền sau này. - Khi tiến hành bóc tập xong, cần ghi phiếu bóc tập và buộc vào từng tập vải, làm cơ sở kiểm tra các chi tiết sau này. 55 9. KIỂM TRA BÁN THÀNH PHẨM – NHẬP KHO . Kiểm tra bán thành phẩm: - Kiểm tra ngẫu nhiên một số bán thành phẩm đã đánh số, in/thêu, ủi ép, bóc tập, phối kiện,… để đảm bảo các yêu cầu được trình bày trong tài liệu Qui định cho phân xưởng cắt đã được tuân thủ. - Bán thành phẩm sau ép keo, bóc tập, phối kiện cần ghi sổ và báo cáo, để nhân viên KCS và thống kê xưởng theo dõi tình hình sản xuất. Nhập kho bán thành phẩm: - Sau khi kiểm tra, bán thành phẩm đạt yêu cầu sẽ được bỏ vào các khay nhựa màu (mỗi size một màu riêng), xếp ngay ngắn lên kệ trong kho bán thành phẩm, chờ xuất cho xưởng may. - Hàng hóa trong kho bán thành phẩm cần được xếp đặt gọn gàng, từng đơn hàng, theo khu vực riêng, nhằm thuận lợi khi cấp phát cho phân xưởng may sau này 56 10. GIỚI THIỆU NHÂN SỰ TRONG PHÂN XƯỞNG CẮT - Quản đốc phân xưởng: Điều động, quản lý chung phân xưởng - Tổ trưởng tổ cắt: tiếp nhận yêu cầu sản xuất, chuẩn bị kế hoạch và các điều kiện cho quá trình cắt, ghi sổ theo dõi, báo cáo năng suất, chuyển hàng cho tổ may. - Nhân viên thống kê: lập phiếu tác nghiệp cắt, thống kê cắt, thống kê hàng lỗi, thống kê thay thân, thống kê bán thành phẩm nhập, thống kê lượng hàng xuất, làm phiếu hạch toán bàn cắt, lưu trữ hồ sơ. - Công nhân trải vải: kiểm tra số lượng, trải nguyên phụ liệu - Công nhân cắt: cắt nguyên phụ liệu, phối kiện lần thứ nhất - Công nhân đánh số: đánh số, phối kiện lần thứ hai. - Công nhân ép keo: ép keo thử nghiệm, ép keo hoàn chỉnh. - Nhân viên kiểm tra chất lượng sản phẩm: kiểm tra từng công đoạn và cho phép nhập kho Bán thành phẩm.