Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales, Resúmenes de Ciencias del Mar

¡Descarga Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales y más Resúmenes en PDF de Ciencias del Mar solo en Docsity! MODELO SURATEP ET an SURATEP EVALUACIÓN DE RIESGOS DE PROCESO EN INSTALACIONES INDUSTRIALES UNA INTRODUCCIÓN A LAS TÉCNICAS DE MAYOR APLICACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DE RIESGOS: WHAT - 1F2 HAZOP FAULT TREE ANALISIS Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO SURATEP ET RAR SURATEP ING. ERNESTO CASTAÑEDA M. OBJETIVOS e Entender qué es una evaluación “o análisis” de riesgo. e ¿Porqué, cuando y cómo se lleva a cabo un análisis de riesgo? e Conocer y diferenciar, para su selección y uso las diferentes técnicas más usadas para el análisis de riesgo. e — Aplicar mediante casos prácticos las técnicas de evaluación de riesgo. e Entender las consideraciones sobre el seguimiento a los planes de acción y recomendaciones generadas por dichos estudios. ANTECEDENTES DEL ANÁLISIS DE RIESGO Un riesgo es una característica física o química inherente a un material, la cual tiene el potencial de causar daño. Un estudio de evaluación de riesgo (Hazard Evaluation) es un esfuerzo organizado para identificar y analizar la importancia de las situaciones riesgosas asociadas con una actividad o proceso específico. Específicamente, las evaluaciones de riesgo son usadas para resaltar debilidades en el diseño y operación de sistemas que pudiesen provocar liberaciones de químicos, fuegos o explosiones. Estos estudios le otorgan a las organizaciones información para enfocar la toma de decisiones, con el fin de mejorar la seguridad y la administración de los riesgos dentro de sus operaciones. Usualmente los análisis de riesgos se enfocan a los problemas de seguridad de proceso, como por ejemplo, los efectos de una inesperada liberación de un químico sobre el personal y el público en general. Por lo que estos estudios complementan a estudios más tradicionales en el campo de la higiene y seguridad industrial, cuyos objetivos son los de proteger en contra de resbalones, caídas, uso de equipo de protección personal, monitoreos de exposición a químicos de los empleados, etc. Aún cuando las evaluaciones de riesgo son fundamentalmente dirigidas para proveer información relacionada con aspectos de seguridad, pueden también ser usadas para investigar aspectos de operación, económicos y aspectos ambientales. Aún cuando comúnmente los estudios de evaluación de riesgo involucran el uso de técnicas cualitativas para analizar las posibles fallas de equipo y errores humanos que puedan conllevar a un accidente, los estudios pueden también resaltar deficiencias en los sistemas gerenciales de un programa de seguridad de procesos. Asimismo, independientes evaluaciones de riesgo pueden ser usadas dentro de otros elementos de un programa de administración de riesgos. Por ejemplo, técnicas de evaluación de riesgo pueden ser usadas (1) para investigar las causas probables de un incidente que ya sucedió, (2) como parte de un programa de administración de cambios en una localidad, y (3) identificar equipo crítico desde el punto de vista de seguridad, para su mantenimiento, pruebas e inspecciones como parte del programa de conservación del equipo mecánico de la planta. Estos estudios pueden ser desarrollados para ayudar a administrar los riesgos de un proceso desde sus etapas iniciales de investigación y desarrollo (R8D); durante la ingeniería de detalle y construcción; Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO ATEP ET Administradora de Riesgos Pratesionales SUANPACAnA SURATEP Para obtener los máximos beneficios de un programa de evaluación de riesgos, la gerencia deberá fomentar una cultura corporativa y crear la infraestructura que soporten a los grupos de evaluación de riesgos, así como para llevar acabo los referidos estudios, como para implementar los resultados de los mismos. Existen tres compromisos clave que deberán hacerse para crear la infraestructura necesaria para llevar acabo un programa de evaluación de riesgos óptimo desde el punto de vista costo-efectividad. Estos son: el compromiso de organizar y mantener el conocimiento y la información relacionada a los procesos, el compromiso de asignar y dar soporte al personal que participe en dichos grupos de evaluación y finalmente el compromiso de actuar sobre los resultados de los estudios de una manera pronta y efectiva. El primero se refiere a desarrollar un sistema que genere y mantenga actualizada la información relacionada a los procesos y equipos. Por ejemplo, dibujos esenciales y procedimientos de operación deberán ser mantenidos actualizados a través de estándares internos, políticas y listas de chequeo de uso periódico. Más aún, una organización deberá contar con administración práctica de control de cambios, para asegurar que todas las modificaciones son adecuadamente revisadas y que tanto los dibujos esenciales como los procedimientos de operación sean actualizados. El segundo compromiso requiere de que la gerencia a través de la organización provea de personal adecuadamente competente y preparado para participar en tareas de evaluación de riesgo y asimismo, se le reconozca la importancia de su participación en dichas tareas (a través de cartas, recomendaciones para promociones, etc.) El tercer compromiso involucra el crear un sistema que no sólo cree y mantenga los resultados de los estudios de riesgo, sino que también de seguimiento a las respuestas de la gerencia hacia tales recomendaciones y asegure la resolución e implementación de planes de acción a tiempo (Ej. Aceptación, rechazo, sustitución o modificación). Objetivos y Alcance del Análisis de Riesgos La gerencia deberá definir claramente objetivos, alcance y fechas compromiso para cualquier estudio de evaluación de riesgo. Esta información es esencial para que el estudio se realice eficientemente —analistas con falta de claridad en los objetivos podrían desperdiciar tiempo examinando partes o procesos o situaciones de poca relevancia para la gerencia-. La apropiada asignación de objetivos para un estudio de evaluación de riesgo depende de diversos factores , incluyendo en qué fase de la vida del proyecto el estudio de evaluación de riesgo se lleva a cabo. Obviamente, conforme el proyecto evoluciona, los tipos de situaciones de riesgo a ser investigadas van a cambiar, desde preguntas básicas sobre la química del proceso hacia preguntas más complicadas en relación al equipo y a los procedimientos. Por ejemplo, un equipo de evaluación de riesgos puede ser requerido a identificar específicamente violaciones potenciales a regulaciones, locales, federales, etc; o a políticas de la compañía, estándares industriales, etc. Requerimientos de Información Los estudios de evaluación de riesgos pueden ser llevados acabo utilizando cualquier tipo de información del proceso disponible, incluyendo diagramas de flujo en forma esquemática; información comprensible Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO SURATEP e a SURATEP sobre datos químicos del proceso; diagramas de tuberías, instrumentación y control; hojas de datos técnicos de los equipos y procesos. Obviamente, tanto más información y conocimiento uno tenga sobre el proceso, más valioso será. Ultimadamente, la calidad de cualquier evaluación de riesgo dependerá directamente en la calidad de la información disponible para el analista(s). Así que, de acuerdo a lo mencionado anteriormente, el sistema para la adquisición y documentación del conocimiento relacionado a los procesos es una pieza fundamental de la infraestructura necesaria para soportar un programa de evaluación de riesgos. Realistamente , la información disponible para llevar acabo un estudio de evaluación de riesgo varia a lo largo de la vida del proceso. Durante etapas tempranas de la vida de los procesos, los grupos de evaluación de riesgo quizás sólo tenga acceso a información química básica, como puntos de ebullición, presiones de vapor, límites de flamabilidad, información de toxicidad, límites regulatorios, etc. Conforme el proyecto alcanza etapas de definición de detalle, mayor será la información disponible para ser usada en la evaluación. Ejemplos de información utilizada en un estudio de evaluación de riesgo e Ecuaciones químicas y estequiométricas + Diagramas del vendedor, así como manuales correspondientes a reacciones primarias y de operación y mantenimiento secundarias + — Tipo y naturaleza de los catalizadores utilizados + Hojas de información de válvulas e instrumentos e Información química de los reactivos + Especificaciones de tubería generados, así como de los usados dentro del proceso e Información cinética de las reacciones + Especificaciones de los servicios importantes de proceso, incluyendo el orden, constantes de velocidad, etc. e Información cinética relacionada a reacciones + Reportes de inspección y prueba indeseables, como descomposiciones y auto polimerizaciones e Condiciones de operación preestablecidos en + Diagramas unifilares términos de presión, temperatura, concentración, — relación de adición del catalizador, etc., junto con la descripción de las consecuencias en caso de excederse de dichos límites e Diagramas de flujo y una descripción de las + Diagramas de “loops” de control y diagramas etapas del proceso o de las operaciones lógicos unitarias involucradas, comenzando con el almacenamiento de materia prima, dosificación y producto terminado, así como la recuperación y generación de desperdicio e Balances de masa y energía (diseño) + Descripción del sistema de control y de alarmas + Principales inventarios de material + Diseño del “hardware y software” de control + Descripción general de la lógica de control (ej., + Procedimientos de operación (con parámetros identificación de las principales variables de críticos de operación) control y la razón para su identificación) e Información de seguridad, higiene y ambiental + Procedimientos de mantenimiento de materias primas, productos intermedios y Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO SURATEP e a SURATEP finales, así como sub-productos y residuos e Límites de permisos de operación y/o cualquier + Procedimientos y planes de respuesta a otra regulación aplicable emergencia e Códigos y estándares aplicables e Sistemas de ventilación e Planos de localización e Información de protección contra incendio e Diagramas de clasificación eléctrica + Reportes de Incidentes e Planos de ubicación de edificios y equipos + Información meteorológica e Clasificación eléctrica para equipo e Información de distribución poblacional e Diagramas de tuberías e Instrumentación + Hidrología del lugar + Hojas de información mecánica del equipo e Estudios de seguridad previos + Catálogos del equipo + Experiencia relevante de la industria Habilidades del Personal El tipo y nivel de habilidades que el personal deberá tener para participar en estudios de evaluación de riesgo, dependerá de varios factores, incluyendo el tipo de proceso u operación a ser analizado, la técnica seleccionada, y los objetivos del análisis. Existen tres participantes básicos en un grupo de evaluación de riesgos: (1) líder, (2) secretario, y (3) experto(s). Normalmente, el líder del grupo de evaluación de riesgo es el de mayor experiencia sobre el uso de la técnica específica de análisis de riesgo. Generalmente, el éxito del estudio depende directamente de la habilidad del líder. Generalmente, el secretario puede ser alguien no tan experimentado como el líder del grupo en cuanto al uso de método seleccionado de evaluación de riesgo, pero que también tenga algún conocimiento básico de evaluación de riesgo. El resto del grupo se deberá componer de expertos en diferentes aspectos del diseño y operación del proceso que este siendo evaluado, como pueden ser químicos de proceso, expertos en diseño de equipo, en procedimientos de operación, en estrategias de control, o prácticas de mantenimiento. Calendarización y Ejecución Una vez que el alcance y los objetivos de un estudio de riesgos se hayan establecido, que los miembros del grupo de evaluación hayan sido seleccionados, y que la información pertinente haya sido recolectada, el líder de la evaluación procederá a calendarizar las reuniones de trabajo y las visitas al campo necesarias. (Para evitar fatiga, normalmente las sesiones de trabajo no deberán ser mayores a seis horas diarias). El grupo de evaluación deberá seleccionar una técnica de evaluación diferente, si considera que la seleccionada originalmente no puede ser aplicada debido a la limitación de información disponible. Al Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 SURATEP Pm rr SURAMERICANA Toxicidad puntual + Inhalación (ej. LC¡o) + Oral (ej. LDso) + Dérmica Toxicidad crónica + Inhalación + Oral + Dérmica Carcinogenicidad Mutagenicidad Teratogenicidad Límites de exposición MODELO CERO SURATEP Permanencia en el ambiente Propiedades Físicas Punto de congelación Coeficiente de expansión Punto de ebullición Solubilidad Presión de vapor Densidad o volumen específico Corrosividad Capacidad térmica Calores específicos, etc. Umbral de olor Reactividad Materiales de proceso Reacciones deseadas Reacciones secundarias Reacciones de descomposición Cinética Materiales de construcción Impurezas de la materia prima Productos de descomposición Químicos incompatibles Materiales pirofóricos Estabilidad Choque Temperatura Ligera Polimerización Flamabilidad / Explosividad . TL e LEL/LFL + PEL e UEL/UFL e STEL e Parámetros de explosividad de polvos e IDLH + Mínima energía de ignición + ERPG + Punto de ignición + Temperatura de auto ignición + Generación de energía Biodegradabilidad Toxicidad acuática Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO CERO SURATEP a Administradora de Riesgos Pratesionales SUÑAMER AAA SURATEP Las condiciones del proceso también crean o exacerban los riesgos asociados con los materiales involucrados en un proceso. Por ejemplo, el agua no es clasificada con un riesgo de explosión en base a sus propiedades como material aislado. Sin embargo, si un proceso es operado a una temperatura y presión los cuales excedan el punto de ebullición del agua, entonces la rápida introducción del agua representa potencialmente una explosión de vapor. Similarmente, un hidrocarburo pesado puede ser difícil de ser encendido a condiciones ambientales, pero si el proceso es operado a una temperatura superior al punto de ignición , un derrame del material pude ser encendido. Por lo que, no es suficiente el considerar únicamente las propiedades de los materiales durante la identificación de riesgos; las condiciones del proceso deberán ser también consideradas. Los analistas pueden también utilizar el uso de conocimientos básicos sobre química como un punto de partida. Asimismo, experimentos de laboratorio pueden revelar las propiedades fisicas básicas de un compuesto, así como sus efectos tóxicos, y sus cinéticas de reacción. Programas de computadora, pueden ser también usados para predecir los calores de reacción así como la estabilidad de los nuevos componentes. La siguiente tabla muestra algunos de los compuestos químicos, que de acuerdo a la experiencia de la industria, requerirían investigación sobre sus riesgos: Ácidos Isocianuros Aldehídos Mercaptanos Metales alcalinos Compuestos nitrados — orgánicos Amonia y compuestos de amonio Fosfatos orgánicos Clorados y perclorados Peróxidos Cianuros Peróxidos hidratados Expóxicos Fenoles Éteres Cresoles Alógenos Silanos Hidrocarburos Cloro silanos Hidróxidos Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO CERO SURATEP a SURATEP cación de Riesgos Utilización de las Técnicas de Evaluación para la Identi Muchas de las técnicas de evaluación de riesgos pueden ser adaptadas para propósitos de identificación de riesgos. Herramientas como el “HAZOP” y el "What if análisis” permiten a los expertos el usar su experiencia más creativamente. Cada técnica ofrece una forma diferente de formular preguntas con el fin de lograr el enfoque adecuado. Sin embargo, ambos métodos retan al equipo a crear y a responder una serie de preguntas, para que de ese modo se pueda revelar el potencial de las consecuencias indeseables. En general, no es eficiente el utilizar estas técnicas con el único propósito de la identificación de riesgos, cuando se tiene la información adecuada para realizar ambos, la identificación y la evaluación. Sin embargo, cuando la información es limitada, como puede ser el caso en procesos en etapa de desarrollo o en el diseño conceptual de los mismos. Generalmente, los esfuerzos de la identificación de riesgos resulta en una simple lista de materiales o condiciones que pudieran resultar en situaciones riesgosas (como las mostradas en la lista siguiente). Y los analistas pueden usar estos resultados para definir el alcance apropiado y la técnica apropiada para llevar acabo un estudio de evaluación de riesgo. En general, el alcance y la complejidad de los estudios de evaluación de riesgo subsecuentes serán directamente proporcionales al número y tipo de riesgos identificados y la profundidad con la que hayan sido entendidos. Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO SURATEP lisa EA SURATEP se adiciona un material equivocado en lugar ácido fosfórico? la concentración del ácido fosfórico es muy baja? el ácido fosfórico está contaminado? la válvula B está cerrada u obstruida? la proporción de amonia dosificada en el reactor sea muy alta? se detiene la agitación en el reactor? la válvula C esta cerrada o bloqueada? Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 SURATEP Administradora de Riesgos Profesionales SARA Hoja de trabajo del ejemplo del reactor Proceso: Reactor Tópico investigado: Liberaciones tóxicas Analistas: Fecha: Septiembre, 2001 MODELO CERO SURATEP ¿Qué pasa sí... se adiciona un material diferente al acido fosfórico? la concentración del ácido fosfórico es muy baja? el ácido fosfórico está contaminado? la válvula B está cerrada o obstruida? se adiciona una proporción muy elevada de amonia dentro del Consecuencia/Riesgo Reacciones potencialmente riesgosas de ácido fosfórico o amonia con ciertos contaminantes podrían tener lugar, o una producción de producto fuera de especificaciones de calidad. Amonia sin haber reaccionado puede ser conducida hasta el tanque de almacenamiento de producto terminado y ser liberada al ambiente. Reacciones potencialmente riesgosas de ácido fosfórico o amonia con ciertos contaminantes podrían tener lugar, o una producción de producto fuera de especificaciones de calidad. Amonia sin haber reaccionado puede ser conducida hasta el tanque de almacenamiento de producto terminado y ser liberada al ambiente. Amonia sin haber reaccionado puede ser conducida hasta el Protecciones Proveedor confiable de materia prima. Procedimientos de manejo de materiales dentro de la planta. Proveedor confiable de materia prima. Alarma y detector de amonia. Proveedor confiable de materia prima. Procedimientos de manejo de materiales dentro de la planta. Mantenimiento periódico adecuado. Alarma y detector de amonia. Indicador de flujo en la línea de acido fosfórico. Alarma y detector de amonia. Recomendación Asegurarse de que los procedimientos, de etiquetado, manejo y recibo de materias primas existan y sean los adecuados. Verificar la concentración del ácido fosfórico antes del llenado al tanque de almacenamiento. Asegurarse de que los procedimientos, de etiquetado, manejo y recibo de materias primas existan y sean los adecuados. Instalar una alarma de paro (en la bomba A) al detectar flujo bajo a través de la válvula B. Instalar una alarma de paro (en la bomba_A) al detectar flujo alto a Seminario: Instructor: Promotor: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Ing. Emesto Castañeda Macías SURATEP Colombia, Octubre, 2001 PS SURATEP erre TCM SURATEP reactor? tanque de almacenamiento de Indicador de flujo en la línea de través de la válvula B. producto terminado y ser liberada al ácido fosfórico. ambiente. Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Emesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 SURATEP Pm rr SURAMERICANA Palabras guía NO MAS TAN BIEN COMO OTRO EN LUGAR DE MODELO CERO SURATEP Parámetro Desviación + FLUJO = SIN FLUJO + PRESIÓN = ALTA PRESIÓN + UNA FASE = DOS FASES + OPERACIÓN = MANTENIMIENTO La siguiente tabla muestra términos y definiciones que son comúnmente usadas en los análisis HAZOP. Término Definición Secciones de Proceso (o nodos de estudio) Secciones de equipo con fronteras definidas (por ejemplo; una línea entre dos tanques), dentro de las cuales se investigan las desviaciones de los parámetros de proceso. Las localizaciones en los diagramas P8ID's en las cuales se estudian las desviaciones de los parámetros de proceso (Ej. Un reactor) Pasos de Operación Acciones independientes en un proceso intermitente o un procedimiento analizado por un grupo de análisis HAZOP. Puede ser manual, automático, o acciones llevadas a cabo por un “software”. Las desviaciones aplicadas a cada desviación son de alguna forma diferentes a las que son usadas en un proceso continuo. Intención Definición de cómo se espera que la planta opere en ausencia de desviaciones. Toma diversas formas y puede ser ya sea descriptiva o esquemática (Ej. Descripción de proceso, diagramas de flujo, diagramas lineales, P8DI's). Palabras guía Palabras simples que son usadas para calificar y cuantificar el intento del diseño y para guiar y estimular el proceso de lluvia de ideas para la identificación de riesgos. Parámetro de Proceso Propiedad física o química asociada con el proceso. Se incluyen aspectos generales como: reacción, mezcla, concentración, pH, y aspectos específicos como: temperatura, presión, fase, y flujo. Desviación Cambios con respecto a la intención del diseño original, las cuales son descubiertas a través de la aplicación sistemática de las palabras guías a los parámetros de proceso (flujo, presión, etc.) resultando en un listado para ser revisado por el grupo (no flujo, alta presión, etc.) para cada sección del proceso. Los grupos en ocasiones suplen sus listas de desviaciones con elementos ad hoc. Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Promotor: Ing. Ernesto Castañeda Macías SURATEP Colombia, Octubre, 2001 SURATEP Pm rr SURAMPRICANA MODELO CERO SURATEP Causas Razones por las cuales las desviaciones pueden ocurrir. Una vez que se ha determinado que una desviación tiene una causa creíble, pude ser tratada como una desviación significativa. Estas fallas pueden ser fallas de equipo, errores humanos, inesperados estados de proceso (Ej. Cambio de composición), fallas externas (Ej. Falla de energía eléctrica), etc. Consecuencias Resultado de las desviaciones (Ej. Liberación de materiales tóxicos). Normalmente, el grupo asume fallas en los sistemas de protección activos. Consecuencias menores, no relacionadas con el objetivo de estudio, no son consideradas. Protecciones Sistemas ingenieriles o controles administrativos diseñados para prevenir las causas o mitigar las consecuencias de las desviaciones (Ej. Alarmas de proceso, interruptores, procedimientos, etc.) Acciones (o Recomendaciones) Sugerencias para el cambio de diseño, cambios conductuales, o áreas de estudio posterior (Ej. Adicionar una alarma redundante o revertir la secuencia de dos etapas de operación). Significados originales de Palabras Guía usadas en un Anál: is “HAZOP” Palabra Guía Significado No Menos Más Parte de También como Reverso Otro en lugar de Negación del intento de diseño Decremento cuantitativo Aumento cuantitativo Decremento cualitativo Incremento cualitativo Oposición lógica del intento Completa substitución Parámetros de Proceso Comúnmente usados en Análisis “HAZOP” Flujo Tiempo Frecuencia Mezcla Presión Composición Viscosidad Adición Temperatura pH Voltaje Separación Nivel Velocidad Información Reacción Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO CERO SURATEP O Administradora de Riesgos Pratesionales SUANPACAnA SURATEP Con ciertos parámetros específicos, algunas modificaciones de las palabras guía podrían ser necesarias. Adicionalmente, los analistas a menudo encuentran que algunas desviaciones potenciales son irrelevantes debido a limitaciones físicas. Por ejemplo, si parámetros de temperatura están siendo considerados, las palabras guía; “más” o “menos” quizás sean las únicas posibilidades. Actitud Liderazgo durante Preparación la reunión ol Documentación el Seguimiento HAZOP A Conocimiento/ Información Experiencia (P81Ds, PFDs) Experiencia del grupo en HAZOP Mesa LR > NN Desviación Causas Consecuencias Protecciones Acción El desarrollo de la técnica de análisis “HAZOP” requiere de que el diagrama de proceso o procedimiento, sea dividido en nodos de estudio, secciones de proceso, o pasos de operación para que los riesgos del proceso sean cubiertos por las palabras guía. Tan pronto como el grupo aplica todas las palabras guía relevantes a cada sección de proceso o etapa, ellos deberán tomar nota, ya sea de (1) la desviación con sus causas, consecuencias, protecciones, y acciones, o (2) la necesidad de mayor información para evaluar la desviación. Tan pronto como situaciones riesgosas sean identificadas, el líder del equipo deberá asegurarse de que todos los miembros del grupo las entienden. Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 SURATEP CERO RAR SURATEP (2) Asegurarse de que el mantenimiento e inspección a la válvula B sea el adecuado. (3) Considerar el usar un tanque cubierto para el almacenamiento del DAP. Este proceso deberá repetirse con otras combinaciones de palabras guía y parámetros de proceso para cada sección del diseño. Cada sección de proceso es evaluada, y la información relevante es registrada en la mesa de estudio del HAZOP. La tabla de resultados finales de este ejercicio , mostrando únicamente algunas secciones seleccionadas y sus desviaciones, se vería de la siguiente manera: Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 SURATEP Administradora de Riesgos Profesionales SARA SURATEP MODELO CERO Equipo de trabajo: HAZOP Grupo 43 Número de dibujo: 70-0BP-57100 Fecha de la reunión: 9/27/01 Número de Revisión: 3 Número de Partida Desviación Causas Consecuencias Protecciones Planes de Acción 1.0 Recipiente — Tanque de dosificación de solución de Amonia. Almacena en forma segura amonia para su dosificación a temperatura y presión atmosféricas (Ref. al diagrama) 1.11 Alto Nivel La transferencia de Potencial liberación de Indicador de nivel en Revisar los amonia desde la amonia a la atmósfera. el tanque de procedimientos de estación de descarga dosificación. descarga de amonia, se realiza sin suficiente con el fin de espacio en el tanque Válvula de alivio hacia asegurarse de que de dosificación. la atmósfera en el exista el suficiente tanque de espacio en el tanque El indicador de nivel almacenamiento de de dosificación, antes del tanque de amonia. de su transferencia. almacenamiento de amonia, falla en nivel Considerar el alto direccionar la descarga de la válvula de alivio hacia el tanque lavador de gases (scrubber) Considerar la instalación de una alarma independiente de alto nivel para el tanque de dosificación de amonia. Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Promotor: SURATEP Ing. Emesto Castañeda Macías Colombia, Octubre, 2001 PS SURATEP Administradora de Riesgos Profesionales. SUBAMERICANA Equipo de trabajo: HAZOP Grupo 43 Fecha de la reunión: 9/27/01 MODELO CERO SURATEP Número de dibujo: 70-0BP-57100 Número de Revisión: 3 Número de Partida Desviación Causas Consecuencias Protecciones Planes de Acción 2.0 Línea — Línea de adición de amonia hacia el reactor DAP. Conduce amonia hacia el reactor a X gpm y a Z psig. (Ref. al diagrama) 2.1 Alto Flujo 2.9 Fuga La válvula de control A en la línea de adición de amonia falla al abrir. El indicador de flujo falla en el nivel bajo. El operador calibra el flujo de amonia demasiado alto. Corrosión, Erosión, etc. Impacto externo, Mantenimiento periódico a la válvula A. .Excedente de amonia sin reaccionar es enviada hasta el tanque de almacenamiento de DAP y se derrama en el área laboral. Detector y alarma de amonia. Mantenimiento periódico a la línea. Pequeña fuga continua de amonia hacia el área laboral. Rondines de inspección Considerar la instalación de una alarma/de paro para el sistema en una condición de alto flujo de amonia hacia el reactor. Asegurarse de que la inspección y el mantenimiento a la válvula A, sea el adecuado. Asegurarse de que exista la ventilación adecuada en el área cerrada del área laboral y/o considerar el tener un tanque cerrado para el almacenamiento de DAP. Asegurarse de que exista la adecuada ventilación en el área cerrada laboral. Seminario: Instructor: Promotor: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Ing. Emesto Castañeda Macías SURATEP Colombia, Octubre, 2001 100Z “e1qmi9O “erquiojog dILV8ns +JOJOUIOI1G SeJoeyy epaue¡seg ojsauz “buy Sa/Bu)snpu] Sauo/9e/2)Suj US OS99014 SP SOBSAIY SP UOIDEN/EAZ “dvd ap oJualeusoeu]e [e ered opeuao anbuez un Jesn ja Jerpisuco o/A |eloqu| 'JOpey¡Be ja sapusoua ale [a ua epenoape [e sopelado [ap eJ]ey UOPe|puaA e] ejsixa anb ap asienmbasy *¡eloqe] *JopeyiBe tale je essql as Á dvd [ep Jozonpas ojo uopeybe ap oJualeusoeu]e [8 Ua o voIsusuen ap ee, UOipuoo eun ap anbuej ap eya|y e] ua ejjey eled euwaysis ja esed [9 exsey epmnpuos oued ap/ euueje eun “ejuoue sa Joy9eal [a US :JOpeyiBe Jeejsul ja 4esapisuo) ap Joppajap Á euuejy /euopoeas uls eluouy ¡ep 4030u [ap e¡ey *uopeyBe ap eyjey OT'S (euwelBeip ¡e jay) 'Bisd z e AD, X e u9poral e] ausnuo) “dvd 10989y — aqueldiday O'Ss U9ID9Y SP SAUBI S9U01939]0.1d Senuan3asuo) sesne) UONEIAsaq epaJed 9P OJ9UINN £ ¡UQISIADY DP OJSUINN 10/27/6 :U9IUNA4 e] ap eyooy 00TZS-490-0/ :ofmqup ap o.JauInN est odn19 dOZVH :ofeqe.y ap odimb3 *epeulquio) euo, Us UBISpISUO) as ejqe] esa ua oJad “a]uewepesedas Sepa nosip uOJany SauoIDRIASap SeJs3 ¿ eau “dvd e] Us eimidna o ebny ap oJualeusoeu]e [8 red operas “epinasqo dALV ans A 0-10) da vans EN MODELO SURATEP Na erre TCM SURATEP Equipo de trabajo: HAZOP Grupo 43 Número de dibujo: 70-0BP-57100 Fecha de la reunión: 9/27/01 Número de Revisión: 3 Número de Partida Desviación Causas Consecuencias Protecciones Planes de Acción 6.0 Línea — Línea de descarga de DAP del reactor hacia el tanque de almacenamiento de DAP. Conduce producto a un flujo de X gpm y a Z psig. (Ref. al diagrama) 6.3 Retomo de flujo / lujo No existen causas No existen efectos mal direccionado creibles significativos. Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Emesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 SURATEP Administradora de Riesgos Profesionales SARA Equipo de trabajo: HAZOP Grupo 43 Fecha de la reunión: 9/27/01 MODELO CERO SURATEP Número de dibujo: 70-0BP-57100 Número de Revi Número de Partida Desviación Consecuencias Protecciones Planes de Acción 7.0 Recipiente — Tanque de almacenamiento de DAP. Almacena el producto terminado a temperatura y presión atmosférica. (Ref. al diagrama) 7.1 Alto nivel Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Emesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Exceso de flujo proveniente del Falta de succión de la estación de carga. Problemas operacionales ocasionados por el derrame del tanque de almacenamiento de DAP hacia el área laboral (el DAP no Colombia, Octubre, 2001 Supervisión del Considerar el instalar operador al nivel del una alarma de alto tanque de nivel para el tanque de almacenamiento de almacenamiento de DAP. DAP. Considerar el instalar SURATEP Pm rr SURAMERICANA INHIBIT GATE INHIBIT GATE (Puerta inhibitoria) Output Event DELAY GATE Delay Time (Puertas de retraso) Input Event INTERMEDIATE INTERMEDIATE EVENT (Evento Intermedio) BASIC EVENT (Evento Básico) UNDEVELOPED (Evento no desarrollado) EXTERNAL OR HOUSE (Evento Externo o de TRANSFER IN/OUT (Símbolos de transferencia de entrada/salida) MODELO CERO SURATEP El evento resultante ocurre cuando el evento de entrada ocurre y la condición de inhibición es satisfecha. El evento resultante ocurre cuando el evento de entrada ha ocurrido y el tiempo de retraso especificado ha expirado Un evento de falla que resulta de las interacciones de otros eventos de falla los cuales han sido desarrollados a través de puertas lógicas como las definidas anteriormente, Un componente de falla que no requiere de desarrollo posterior. Un evento básico es el nivel más bajo de resolución en un árbol de falla Un evento de falla que no es examinado posteriormente, porque no hay información disponible o el desarrollo posterior de dicho evento sobre pasa el alcance del estudio. Una condición o un evento el cual se asume exista como una condición de frontera para el árbol de falla El símbolo de transferencia de entrada indica que el árbol de falla es desarrollado más allá de lo correspondiente por el símbolo de transferencia de salida (Ej. En la página siguiente). Los símbolos son etiquetados usando números o códigos para asegurar que puedan ser diferenciados. Simbolos de transferencia son frecuentemente usados para evitar el repetir Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Ing. Ernesto Castañeda Macías Colombia, Octubre, 2001 MODELO ATEP ET CN SURATEP secuencias lógicas en diversos lugares del modelo del árbol de falla. S Definiciones: Eventos de falla y eventos básicos representando fallas de equipo o humanas (de ahora en adelante, ambas de equipo y humanas son referidas como componentes) pueden ser divididas en fallas o faltas. Una falla de componente es una mala operación del mismo que requiere que el componente sea reparado antes de que pueda ser usado exitosamente nuevamente. Por ejemplo, cuando la flecha de una bomba se rompe, esta es clasificada como falla de componente. Un falta del componente es una mala operación la cual “se corregirá” por sí sola una vez que las condiciones que causaron la mala operación sean corregidas. Un ejemplo de una falta del componente es un interruptor que falla al hacer contacto debido a que está húmedo — cuando los contactos del interruptor son secados el interruptor vuelve a operar normalmente. Sin importar que una mala operación de un componente sea clasificada como falla o como falta, la consideración básica para el Análisis de Árbol de Falla es la de que todos los componentes se encuentran ya sea en condición de falla o en condición de trabajo. Normalmente, los análisis para subdividir los diferentes estados de operación no es práctico. Los analistas deberán definir las condiciones de falla para cada evento usado en el modelo de árbol de falla. Tanto faltas como fallas descritas en un árbol de falla pueden ser clasificadas en tres clases: (1) Faltas y fallas primarias, (2) faltas y fallas secundarias, y (3) Faltas y fallas de comando. Faltas y fallas primarias son mal operaciones que ocurren cuando el componente esta operando en un ambiente para la cual fue diseñada. Por ejemplo, cuando un recipiente a presión falla a una presión dentro de sus límites de diseño defecto a una soldadura defectuosa, esta es una falla primaria. Faltas y fallas primarias son usualmente atribuibles a un defecto en el componente fallido y no puede ser atribuido a una fuerza o condición extema. Así que, componentes que experimentan una falta o falla primaria son ellos mismos responsables de sus problemas de funcionamiento. Faltas y fallas secundarias son problemas de funcionamiento de equipo que ocurren en un ambiente para lo que la operación del equipo no fue diseñada. Por ejemplo, cuando un recipiente a presión falla debido a que la causa de que otro sistema falle, ocasiona que la presión interna exceda los límites de diseño del recipiente. Faltas y fallas secundarias no son la responsabilidad del equipo que falló, pero puede ser atribuible a fuerzas y condiciones extemas. Las faltas y fallas de comando, son problemas de funcionamiento de equipo en donde las funciones del componente funcionan como fue diseñado; es considerada una mala operación debido a que la función del componente no fue la deseada. Por ejemplo, una alarma de temperatura falla al anunciar temperatura alta en un proceso debido a que el sensor de temperatura falla , por lo que es un comando de falla a la alarma. La alarma experimenta una falla debido a que el sensor falla al enviar el comando a la alarma para que suene cuando la alta temperatura ocurre; así que, no se requiere una reparación para la alarma. Los comandos de falta o falla no son responsabilidad del equipo que falla, pero la falla en el equipo supuestamente se debió al comando del mismo. Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO SURATEP e a SURATEP Todas estas tres clases de faltas y fallas van a aparecer normalmente en un árbol de falla. Uno de los objetivos del análisis de árbol de falla es el identificar los eventos básicos que puedan resultar en un accidente. Estos eventos básicos son faltas y fallas primarias que identifican al componente que es responsable de la falla. Faltas y fallas secundarias y de comando son los eventos de falla intermedios los cuales son posteriormente definidos por las faltas y fallas primarias (eventos básicos). Procedimiento de análisis, Existen cuatro pasos para el análisis que se deben de seguir para llevar a cabo una análisis de árbol de fallas; (1) definición del problema, (2) construir el árbol de falla, (3) el análisis del árbol de falla cualitativamente, (4) documentar los resultados. Definiendo el problema. Para definir el problema usted tiene que seleccionar: (1) El evento principal “Top Event” y (2) Condiciones de frontera para el análisis. Estas condiciones de frontera para el análisis incluyen; + Barreras físicas del sistema + Eventos no permitidos + Nivel de resolución + Condiciones existentes + Condiciones iniciales + - Otras consideraciones El definir el evento principal es uno de los aspectos más importantes del primer paso. El evento principal es el accidente (o evento no deseado) del cual es objeto el análisis de árbol de falla (este evento es normalmente identificado a través de otros estudios de evaluación de riesgos). Eventos principales deberán ser precisamente definidos para el sistema o planta el cual este siendo analizada porque el realizar un análisis sobre un evento principal superficial o mal definido, puede frecuentemente llevar a un resultado ineficiente. Por ejemplo, un evento principal “fuego en la planta” es demasiado general para un análisis de árbol de fallas. Por el contrario, un apropiado evento principal podría ser * una reacción incontrolada de oxidación en un reactor durante su operación normal”. Esta descripción de un evento está bien definida y con un alcance apropiado debido a que dice “qué”, “dónde”, y “cuándo”. El qué (reacción incontrolada) nos dice el tipo de accidente, el donde (un reactor de oxidación) nos dice el sistema o equipo de proceso involucrado en el accidente, y el cuándo (durante la operación normal) nos dice la configuración general del sistema. Las barreras físicas del sistema delimitan al equipo, las interfaces de los equipos con otros procesos, y los sistemas de servicios / soporte que deberán ser incluidos en el análisis de árbol de falla. A lo largo de las fronteras físicas del sistema, el analista deberá especificar el nivel de resolución para los eventos del árbol de falla (el nivel de resolución simplemente establece la cantidad de detalle de ser incluida en el árbol de falla). Por ejemplo, una válvula operada con un motor puede ser incluida como una pieza independiente de equipo, o puede ser descrita como diferentes elementos independientes (Ej. Cuerpo de la válvula, interiores, y el motor). Este despiece podría también incluir el interruptor del reductor, suministro de energía, y al operador humano necesario para activar la operación de la válvula. Un factor que deberá ser considerado en la definición del nivel de resolución es la cantidad de información detallada de la falla que es disponible al analista. La resolución de un árbol de fallas deberá ser limitado al detalle necesario para satisfacer los objetivos del analista. Otra condición de frontera es la configuración i I del equipo o condiciones iniciales de operación. Esta información establece la configuración del sistema y equipo que es incluido en el análisis de árbol de falla. El analista especifica que válvulas están abiertas, cuáles están cerradas, qué Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 SURATEP Pm rr SURAMERICANA MODELO CERO SURATEP Reglas para la construcción de un Árbol de Falla Establecimiento de Evento de Falla Evaluación de Evento de Falla No hay milagros Complete cada puerta No conecte una puerta a otro puerta Escriba los enunciados que son alimentados en las cajas y los círculos como fallas. Establezca en forma precisa la descripción del componente y el modo de falla de dicho componente. El hacer estas declaraciones tan preciso como sea posible es necesario para completar la descripción del evento de falla. Las porciones del ¿dónde? Y ¿qué? Especifican al equipo y sus estados relevantes de falla. La condición ¿porqué? Describe la situación del sistema con respecto al equipo, así que nos dice porqué dicho estado del equipo es considerado una falla. Estas declaraciones deben ser tan completas como sea posible; el analista deberá resistir la tentación de abreviarlas durante la construcción del árbol de falla. Cuando se lleve a cabo la evaluación de un evento de falla, haga la pregunta: ¿Esta falla puede ser considerada como una falla de equipo? Si la respuesta es “si”, clasifique el evento de falla como “estado de falla del equipo”. Si la respuesta es “no”, dasifique el evento de falla como "estado de falla del sistema” . Esta dasificación ayuda en el desarrollo continuo en el evento de falla. Si el evento es un estado de falla de equipo, coloque una puerta OR al evento de falla y busque las fallas primarias, secundarias o de comando que puedan haber dado como resultado dicho evento. Si el evento de falla es un estado de falla de sistema, busque las causas del evento de falla. Si el funcionamiento normal del equipo origina una secuencia de falla, asuma que el equipo funciona normalmente. Nunca asuma que la milagrosa y totalmente inesperada falla de un equipo interrumpe o previene el que un accidente ocurra. Todas las entradas hacia una puerta en particular deberán ser completamente definidas antes de realizar análisis posteriores de cualquier otra puerta. Para modelos simples, el árbol de falla deberá ser cubierto en niveles, y cada nivel deberá ser completado antes de comenzar el siguiente nivel. Sin embargo, analistas experimentados podrían considerar esta regla inmanejable durante el desarrollo de árboles de falla grandes. Las entradas de las puertas deberán ser propiamente definidas como eventos de falla; así es, las puertas no deberán de ser conectadas directamente con otras puertas. El utilizar atajos en el desarrollo del árbol de falla conduce a confusión debido a que las salidas de las puertas no son especificadas. Analizando el Modelo del árbol de Falla. El árbol de falla completado provee información útil a través de mostrar como las fallas interactúan para dar como resultado un accidente. Sin embargo, aún un analista experimentado no puede identificar directamente del árbol de falla todas las combinaciones de fallas que pueden dar como resultado el accidente de nuestro interés (a menos que él o ella estén buscando un Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Promotor: Ing. Ernesto Castañeda Macías SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO SURATEP e a SURATEP árbol de falla muy simple). Así que discutiremos un método para obtener dichas combinaciones (MCS's) para el árbol de falla (este proceso es también conocido como “resolviendo” el árbol de falla”). El juego mínimo de condiciones (MCS's) son todas las combinaciones de fallas que pueden resultar en el evento de falla principal del árbol falla "Top Event”. Ellos son, lógicamente un equivalente a la información desplegada en el árbol de falla. Los MCS's son útiles para priorizar las formas en que un accidente puede ocurrir, y ellos permiten la cuantificación del árbol de falla en el caso en que exista la apropiada información disponible. Existen varias formas, manuales y computarizadas, para resolver un modelo de árbol de falla a través de sus mínimas combinaciones (MCS's). La solución del método del árbol de falla consiste en cuatro pasos: (1) Identificar todas las puertas y eventos básicos en forma única, (2) resuelva todas las puertas dentro de juegos o combinaciones de eventos básicos, (3) remueva eventos duplicados dentro de los juegos, y (4) borre todos los super juegos (juegos que contengan otros juegos). El resultado del procedimiento es una lista de juegos mínimos de combinaciones (MCS's) para el árbol de falla. Top Event Intermediate Intermediate Event 1 Event 2 B Basic Intermediate Basic Basic Event Event 3 Event Event 1 2 4 1 a 2 4 Basic Basic Event Event 2 3 2 3 Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO CERO SURATEP a SURATEP Paso 1. El primer paso es el identifica en forma singular (sin duplicidad) todas las puertas y eventos básicos en el árbol de falla. Como se puede ver en el ejemplo, las puertas se identifican con letras y los eventos básicos con números. Cada identificación es única, y si un evento básico aparece más de una vez en un árbol de falla, este deberá tener el mismo identificador cada vez. Por ejemplo, el evento básico número 2, aparece dos veces en el ejemplo, cada vez con el mismo identificados. Paso 2. El segundo paso es el resolver todas las puertas dentro de los eventos básicos. Esto se lleva a cabo en un formato de matriz, comenzando con el evento principal “Top Event” y prosiguiendo a través de la matriz hasta que todas las puertas estén resueltas. Las puertas son resueltas a través de remplazarlas en la matriz con sus respectivas entradas. El evento principal siempre es la primer entrada en la matriz y es alimentada en la primer columna de la primera fila. Existen dos reglas para la alimentación de la información restante en la matriz: la regla de la puerta OR y la regla de la puerta AND. La regla de la puerta OR — La primer entrada (input) a una puerta OR reemplaza al identificador de la puerta de la matriz, una entrada por fila. En adición, si existen otras entradas en la fila en donde la puerta OR aparezca, estas entradas deberán ser repetidas en todas las filas que contengan las otras entradas (inputs) a la puerta. La regla de la puerta AND — Cuando se está resolviendo una puerta AND en una matriz, la primer alimentación (input) a la puerta AND remplaza al identificador de la puerta en la matriz, y las otras alimentaciones a la puerta AND son insertadas en la siguiente columna disponible, una alimentación por columna, en la misma fila en donde la puerta AND aparezca. Cada puerta subsiguiente es resuelta y todas las otras entradas a la puerta AND serán incluidas en cada nueva fila creada. Las puertas INHIBIT y DELAY son resueltas como si fueran puertas AND, A * B D (a) (b) B 1 D Cc 1 2 Cc 1 4 Cc (c) (d) 1 2 e 2 1 2 2 1 4 Cc 1 4 e 2 1 2 3 1 2 3 Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO ATEP ET $ AN SURATEP La construcción del árbol de falla comienza con el evento principal y procede nivel por nivel hasta que todas las fallas han sido trazadas hasta sus causas básicas. Para comenzar el árbol de falla, primero determine las causas inmediatas, necesarias, y suficientes para determinar el evento principal e identificar la puerta lógica que define la relación de aquellas causas con el evento principal. De la descripción del sistema en el ejemplo, nosotros podemos identificar dos condiciones necesarias para que el evento principal suceda, dado que exista alta temperatura en el reactor: + No exista flujo en el sistema de rocío e La válvula de entrada al reactor se mantenga abierta Debido a que estos dos eventos deben existir simultáneamente para que exista el evento principal, el desarrollo requiere de una puerta lógica AND, como se muestra en el diagrama. La condición existente de alta temperatura en el reactor es mostrada como evento de hogar en el mismo diagrama. Daño al reactor debido aalta temperatura de proceso - La válvula de No hay flujo en el Alta entrada al reactor sistema de rocío temperatura permanece abierta en el reactor El desarrollo ahora continua al siguiente nivel; así es, cada uno de los eventos de falla es desarrollado a través de determinar sus causas inmediatas, necesarias y suficientes. Para el evento “No hay flujo en el sistema de rocío”, existen dos causas posibles: e Pérdida de suministro de agua contra incendio e La válvula del sistema de rocío no pueda abrir Como cualquiera de estas dos causas resultan en falta de flujo, ellas son adheridas al árbol de falla con puertas lógicas OR. El siguiente diagrama muestra este desarrollo y el desarrollo continuado del evento “válvula de alimentación al reactor permanece abierta”. Aquí también se muestra el evento "falta de suministro de agua contra incendio” representado por un símbolo de un evento no-desarrollado Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 MODELO SURATEP e a SURATEP (diamante). Podrían haber varias causas para el evento, pero están fuera del alcance de la definición del problema por lo que no están desarrolladas en el árbol de falla. El desarrollo del árbol de falla continua hasta que todos los eventos son resueltos hasta sus causas básicas o hasta que las fronteras del sistema sean alcanzadas. Usted puede ver el desarrollo del árbol de falla completo. Daño al reactor debido aalta temperatura de proceso O La válvula de entrada Ho hay flujo en el Alta o pe al reactor permanece sistema de rocío temperatura abierta en el reactor ( Falta de agua Laváwula del El operador falla o pm entra incendio. sistema de rocío al cerrarla válvula falla y no ho se abre de entrada cierra El siguiente paso en el análisis del árbol de falla es el determinar los Mínimos Juegos de Corte (MCS's) para el árbol de falla siguiendo el procedimiento anteriormente descrito. Para permitirle al lector el revizar la solución, la siguiente tabla muestra la lista de los Mínimos Juegos de Corte. Los MCS's son priorizados de acuerdo al juicio del analista de acuerdo a la importancia de los eventos que formen parte de los MCSs. MCS's Evento Básico Tipo de Eventos 1 3 Falla de equipo activa 2 1,7 Falla de equipo activa, error humano Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Ing. Ernesto Castañeda Macías Promotor: SURATEP Colombia, Octubre, 2001 SURATEP Pm de Riesgos Prafesionales SURAMERICANA SURATEP 3 2,7 Falla de equipo activa, error humano 4 1,5 Falla de equipo activa, falla de equipo activa 5 1,6 Falla de equipo activa, falla de equipo activa 6 2,5 Falla de equipo activa, falla de equipo activa 7 2,6 Falla de equipo activa, falla de equipo activa Seminario: Evaluación de Riesgos de Proceso en Instalaciones Industriales Instructor: Promotor: Ing. Emesto Castañeda Macías SURATEP Colombia, Octubre, 2001