Tipos y procesos de soldadura: MIG, TIG y soldadura por puntos, Monografías, Ensayos de Ingenieria de Mantenimiento

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República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior, Ciencia y Tecnología Universidad Simón Bolívar Camurí Grande – Edo Vargas Asignatura TI-3380 Taller de mantenimiento Trabajo de investigación Nº2 (TI-3380 Taller de mantenimiento) Profesor: Alumnos: Lucrecio Moreno Gustavo Altuve 15-04071 Elías Quintero 17-00247 Gabriel Rodríguez 18-00182 Proceso de laminado El proceso de laminado consiste en ejercer cierta presión para la deformación volumétrica, en donde se busca minimizar el espesor inicial del material trabajado o alterar las medidas del área trasversal de una pieza larga mediante fuerzas de compresión, las cuales son generadas por el paso entre un juego de rodillos; por lo tanto el proceso de laminado se describe como un proceso en el cual se realiza una deformación plástica, en donde el material transita de modo continuo por medio de cilindros que crean fuerzas de compresión, dicha operación se puede llevar a cabo tanto en frío como en caliente. Proceso de laminado Para la obtención de un laminado con un espesor reducido, se hace uso de rodillos que tras girar en sentidos opuestos logran que el material anteriormente colocado entre ellos sea comprimido hasta lograr el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal del futuro laminado.  En dicho proceso conocido como laminación, se modifican las formas comerciales de los perfiles en máquinas que tienen una presión continua. Este tipo de labor permite que salgan productos para el empleo directo de carriles y vigas de acero, mientras que para la producción de otros elementos se necesita de modificaciones adicionales, como es el caso de la chapa o alambre.  Dentro de los procesos más comunes que se ejecutan para realizar los laminados se encuentra el caliente pues permite que haya una óptima deformación en el material. Este estilo de transformación a su vez le otorga propiedades isotrópicas, por lo cual las tensiones residuales quedan eliminadas durante el proceso de laminación. El único inconveniente de ejecutar dicha acción a temperaturas altas es que el laminado no pueda mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas, provocando que la superficie de la pieza quede impregnada por una capa de óxido muy característica de este proceso. Tipos de laminado  Laminado en caliente En este proceso se presiona el elemento por medio de unos rodillos especiales industriales que tienen como objetivo manipular todo el acero para darle forma del laminado, el cual toma dichas dimensiones de manera más fácil cuando se le ejecuta en temperaturas altas que llegan muy por encima de la recristalización del material. Cabe decir que la temperatura de recristalización es la temperatura a la cual los granos de la microestructura comienzan a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones. Esta transformación permite que los granos del elemento tomen  Calderería ligera La calderería ligera consiste en fabricar piezas metálicas más ligeras que luego se ensamblan o unen a otras piezas, esta proporciona las estructuras adyacentes con las que funciona el trabajo. Por ejemplo, cuando se trata de un edificio o una gran infraestructura, es necesario crear accesos para la movilidad de las personas, como escaleras, y sistemas de protección de las personas, como barandillas. Para este tipo de componentes, se utiliza un metal más ligero para crear estas piezas, aunque sean grandes. Del mismo modo, otras piezas pequeñas suelen estar unidas a la pieza metálica central y pesada para garantizar un buen funcionamiento mecánico, como las puertas de los compartimentos o las salidas del depósito de combustible. Carpintería metálica Es un tipo de trabajo que se dedica a fabricar estructuras y elementos a partir de metales, como el acero, el hierro, el aluminio, el latón y el cobre, por lo tanto, la carpintería metálica se puede utilizar en una gran variedad de proyectos, como puertas, ventanas, balcones, escaleras, barandillas, entre otros. Proceso de chapistería Se denomina así a las actividades de reparación o conformación de chapas y otros elementos de metal, en especial la reparación de carrocerías de los vehículos. Con este término se designa también al taller donde se realizan los trabajos. El obrero que realiza estas funciones se conoce como chapista a los profesionales mecánicos que se ocupan de trabajar básicamente con chapas metálicas para realizar los trabajos que requieren para darles determinadas formas o alterar su disposición o estado. aunque en algunos países se le nombra latonero y a su trabajo latonería. Funciones del chapista El chapista debe saber operar equipos de soldadura oxiacetilénica y eléctrica, cortadoras y dobladoras de chapas, así como todo tipo de herramientas de mecánica. Los principales procesos que se realizan en la chapistería: Desmontar y montar: las acciones del chapista por lo regular requieren desarmar o desmontar los elementos dañados y después su montaje una vez concluido los trabajos. Reparación: mediante golpes, soldadura, emplastes y rellenos devuelve la figura original a las partes que han sufrido roturas o deformaciones: ello incluye chapas y perfiles de metal en puertas, capó, guardafangos, maleteros, carrocerías, tubos de escape, silenciadores, chasis, también debe realizar la reparación de elementos hechos de plásticos o de fibra de vidrio. Elaboración de piezas: muchas veces las piezas dañadas deben ser construidas en su totalidad o recuperadas devolviéndoles sus condiciones originales. Ajustes: los trabajos comprenden el ajuste y alineación de puertas, capós, guardafangos, marcos, caretas, maleteros, chasis, entre otras. Plantas generadoras de potencia Una planta de energía es la instalación industrial formada por infraestructuras que generan electricidad, normalmente con la ayuda de uno o varios generadores eléctricos, que es maquinaria capaz de girar rápidamente para convertir la energía mecánica en potencia eléctrica. La forma en que se hacen girar los generadores eléctricos es clave para diferenciar una central eléctrica de otra, ya que hay centrales que utilizan la quema de combustibles fósiles para generar potencia eléctrica, mientras que otras centrales usan fuentes más sostenibles. Tipos de plantas generadoras de potencia  Plantas de energía térmica Las plantas de energía térmica son aquellas que generan energía térmica con distintas técnicas industriales; por ejemplo, las centrales clásicas queman combustibles fósiles para conseguir el calor, mientras que las de biomasa queman residuos forestales o agrícolas. También hay plantas de incineración que queman la basura para obtener energía térmica. Si una central nuclear genera calor con reacciones de fisión de los átomos de uranio, una planta termosolar usa el calor del sol y una central geotérmica extrae el calor de la tierra.  Plantas de energía eólica Las plantas de energía eólica se componen de turbinas que se mueven con la acción del viento y a su vez estimulan un generador de electricidad. Al contrario que las centrales de energía térmica, estas centrales dependen del viento y se instalan en superficies grandes.  Plantas de energía solar Las plantas solares absorben la energía del sol para crear electricidad y calor. Dentro de esta categoría hay centrales termosolares, cuyas turbinas se activan con la acción del sol y calientan el agua, y centrales fotovoltaicas, que convierten la luz solar en electricidad mediante unos paneles que están hechos de silicio, un semiconductor esencial para absorber la luz del sol y transformarla en electricidad.  Plantas hidroeléctricas Las plantas hidroeléctricas usan el movimiento del agua, ya sea natural (cascadas o ríos) o artificial (embalses) para crear electricidad. Según el tipo de energía eléctrica y la potencia, se utilizan hidroeléctricas grandes, mini hidroeléctricas o micro hidroeléctricas.  Plantas mareomotrices Las plantas mareomotrices funcionan con un mecanismo similar al de una central hidroeléctrica, con la diferencia de que las primeras se basan en los movimientos que hacen las olas o en los movimientos que hace la marea para crear electricidad. También existen plantas mareomotrices que usan las corrientes marinas o las corrientes del fondo de los océanos para generar energía eléctrica. Proceso de Soldadura La soldadura en un proceso de fijación de dos o más piezas normalmente de metal que mediante calor o presión se funde parte de dichas piezas o se añade un material de aporte, se juntan y al enfriarse se produce la unión de ellas. Tipos de soldadura y clasificación Existen dos grupos de tipos de soldadura:  Soldadura por fusión: este grupo se basa en la incorporación de calor para fundir el metal, bien sea con el uso de corriente o con el uso de gases combustibles, en este grupo se encuentran:  Soldadura por arco eléctrico: requiere la presencia de un arco eléctrico que se forma al pasar la corriente desde un electrodo a la pieza o viceversa, localmente se produce un calentamiento y la fusión del metal base o material de la pieza, así como del material de aporte si lo hubiese y del electrodo, si este fuera consumible, en el caso de electrodos no consumible esto no formara parte de la unión. Se puede utilizar equipos de corrientes alterna y corriente continua, esto permite cambiar la polaridad con la posibilidad de cambiar la proporción de calor que va a la pieza y al electrodo, facilitando el proceso de soldadura.  Soldadura SMAW/ MMAW: por sus siglas Shielded Metal Arc Welding/Metal Manual Arc Welding, en este proceso el núcleo de acero del electrodo se funde, uniendo las piezas y rellenando los  Soldadura por difusión: mediante la aplicación de calor y presión en medio de una atmósfera controlada para que ocurra la coalescencia.  Soldadura de inducción: se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia al flujo de la corriente eléctrica inducida mediante el uso de bobinas que se tiene en las piezas a unir hasta lograr la fusión. Además, y a la vez, esta Soldadura tiene 3 subtipos, los cuales son:  Directo: el cual se trata de la unión de 2 o más piezas del mismo metal por fusión simple, es decir, sin la utilización de un material de aporte.  Indirecta: colocando ambas piezas de tal modo que las superficies a soldar queden debajo o en el centro de la bobina de inducción.  Fuerte: utiliza un fundente y un material de aporte para unir ambas piezas. Tipos de máquina para soldar  Máquinas de soldar electrodo MMA: Las máquinas de soldar electrodo, también denominadas soldadoras por arco con electrodos revestidos o soldadoras MMA, son el tipo de máquina de soldar más habitual en el sector de la construcción. Estas soldadoras de electrodo MMA son las máquinas soldadoras que se caracterizan por realizar el soldeo por arco con un electrodo revestido, proceso en el cual la fusión del metal se produce gracias al calor generado por el arco eléctrico que se establece entre el extremo del electrodo revestido y el metal base a soldar en todo proceso de soldadura se necesita habitualmente de un material de aportación y de una protección del proceso. En este caso, el material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de pequeñas gotas; y la protección de la soldadura se obtiene por la descomposición del revestimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que flota sobre el baño de fusión y que después solidifica.  Máquinas de soldar TIG (Tungsten Inert Gas): Los soldadores TIG son un tipo de herramienta de soldadura portátil que adopta el método de inicio de arco de ruptura de alto voltaje para soldar. La soldadura TIG se refiere a la soldadura por arco protegido con gas inerte de tungsteno, que utiliza tungsteno industrial o tungsteno activo como electrodos que no se funden y gas inerte (argón) como protección. La soldadura TIG es adecuada para metales no ferrosos y aceros aleados que se oxidan fácilmente (Al, Mg, Ti y sus aleaciones, y acero inoxidable). Este tipo de soldadora es adecuada para la soldadura de un solo lado y la formación de dos lados, como la soldadura de fondo y la soldadura de tuberías. También es adecuado para soldar chapas finas.  Máquinas de soldar MIG/MAG Las soldadoras MIG son máquinas de soldadura por arco de alta velocidad que utilizan un electrodo de fusión y un gas externo como medio de arco. Estos soldadores protegen el baño de soldadura de la formación de gotas de metal debido a la alta temperatura en la zona afectada por el calor (HAZ). MIG es el acrónimo en inglés de Metal Inert Gas. El método de soldadura por arco protegido con gas inerte (Ar o He) con alambre sólido se conoce como soldadura protegida con gas inerte de electrodo fundido, o soldadura MIG para abreviar. En este método de soldadura, el electrodo de tungsteno en la antorcha se reemplaza por un alambre, mientras que los demás permanecen igual que en el método de soldadura TIG. Debido a esta configuración, en la soldadura MIG, el arco funde el alambre y lo alimenta a la zona de soldadura. Luego, los rodillos accionados eléctricamente alimentan el alambre desde el carrete hasta la antorcha, según sea necesario para soldar. Al igual que con la soldadura TIG, la fuente de calor es un arco de CC; sin embargo, la polaridad se invierte con respecto a la utilizada en la soldadura TIG. El gas protector utilizado también es diferente. Para mejorar la estabilidad del arco en este método de soldadura, se debe agregar 1% de oxígeno al argón.  Máquinas de soldar Inverter Las máquinas de soldar Inverter son un tipo de soldador más moderno que los tradicionales, que se caracterizan por transformar el voltaje para soldar mediante un sistema electrónico que proporciona una corriente óptima con un voltaje sin picos. Destacar que estas máquinas de soldar Inverter están disponibles en los distintos tipos de soldadura, permitiéndonos soldar todo tipo de materiales y ofreciéndonos una serie de ventajas muy interesantes en el proceso de soldadura. Además, las soldadoras Inverter facilitan mucho el proceso de soldadura.  Máquinas de soldar multiproceso Las máquinas de soldar multiproceso son otro tipo de equipo de soldadura que se caracteriza por ser máquinas más complejas que nos permiten realizar distintos proceso de soldadura de los anteriores: MMA, TIG, MIG, MAG, entre otros. Estos equipos multiproceso son la solución perfecta si necesitamos realizar una amplia variedad de trabajos que nos exigen distintos procesos de soldadura, ya que con la misma máquina tendremos la solución para todas las situaciones y materiales a soldar.  Soldadoras por puntos Los soldadores por puntos son un tipo de máquina de soldadura por resistencia que ensambla la soldadura en uniones traslapadas y luego las presiona entre dos electrodos cilíndricos. Estos soldadores luego usan calor de resistencia para derretir el metal base en una junta de soldadura. La máquina soldadora por puntos utiliza el arco de alta temperatura generado cuando los polos positivo y negativo están en cortocircuito. Utiliza esta temperatura para fundir el material a soldar entre los electrodos y así soldar los materiales entre sí. El componente principal del equipo de soldadura eléctrica en una soldadora por puntos es un transformador reductor. Aquí, los dos extremos de la bobina secundaria son la parte metálica soldada y la varilla de soldadura. El arco se enciende cuando se trabaja, y una vez que alcanza una temperatura alta, la varilla se funde en el espacio de la pieza metálica. Los soldadores por puntos son rápidos, ofrecen soldaduras de alta calidad y las juntas de soldadura no contaminan y son eficientes. Este tipo de soldador es adecuado para varios metales como oro, plata, platino, acero inoxidable y titanio y sus aleaciones. Posiciones de soldadura  Posición de soldadura plana: también conocida como posición de nivel, la posición plana es la más fácil de todas las posiciones de soldadura. En esta posición, no se suelda contra la gravedad. Las piezas de trabajo que se van a soldar se colocan planas. Se pasa un arco eléctrico sobre las piezas de trabajo en dirección horizontal. La superficie superior de la unión se suelda permitiendo que el metal fundido fluya hacia abajo hasta la ranura o bordes de la junta.  Posición de soldadura horizontal: una soldadura horizontal se considera una soldadura fuera de posición. En la posición horizontal, el eje de soldadura es aproximadamente horizontal. Para una soldadura de ranura, la cara de la soldadura se encuentra a lo largo de una línea vertical.  Posición de soldadura vertical: la soldadura y la chapa se encuentran verticalmente en la posición de soldadura vertical. Las soldaduras verticales se pueden realizar de dos maneras.  Vertical ascendente (durante la soldadura moviéndose de abajo hacia arriba en la unión de soldadura).  Vertical descendente (durante la soldadura moviéndose de arriba hacia abajo en la unión de soldadura). Vertical ascendente se utiliza principalmente en materiales más gruesos y en soldaduras grandes donde es difícil moverse a una posición plana u horizontal. Uno de los principales desafíos de la posición de soldadura vertical es que la fuerza de la gravedad tira del metal fundido hacia abajo y el metal forma una pila. Posición de soldadura sobre la cabeza: la posición de soldadura sobre la cabeza se realiza desde la parte inferior de la junta. En esta posición, la soldadura se realiza con las piezas metálicas que se encuentran por encima del soldador. Uno de los principales problemas de la soldadura sobre la cabeza es que el metal depositado en la junta tiende a caerse en la chapa. Esto causa la aparición de coronas más altas en los cordones. Para evitarlo, asegúrese de mantener un baño de fusión pequeño. Si el baño de fusión es grande, el soldador tendrá que quitar la llama por un momento para que el metal fundido se enfríe. Tipos de uniones  Unión empalmada: En partes que se encuentran en el mismo plano y la unión se da en sus bordes.  Unión de esquina: En partes que forman un ángulo recto y la unión se da en la esquina del ángulo.  Unión superpuesta: En partes que se sobreponen y ahí se da la unión.  Unión de bordes: En partes paralelas y la unión se hace en su borde común.  Unión en T: En partes perpendiculares, y cuya unión se da en el punto donde se tocan. Tipos de electrodo  Electrodos revestidos: los electrodos revestidos son el tipo de electrodo que están formados por un núcleo metálico que servirá como material de aporte y un revestimiento compuesto por distintas sustancias químicas que se encargarán de proteger el metal fundido de la atmósfera y de estabilizar el arco eléctrico. Dentro de los electrodos revestidos hay distintos tipos según su composición, la elección entre los cuales dependerá el material a soldar.  Electrodos no revestidos: los electrodos no revestidos son el tipo de electrodo que no disponen de un recubrimiento por lo que solo se pueden utilizar en procesos de soldadura a gas, ya que necesitamos de una protección externa mediante un gas inerte para impedir la penetración de oxígeno y nitrógeno. Estos son los electrodos utilizados en la soldadura TIG, la cual se realiza mediante electrodos de tungsteno y nos permiten obtener acabados de alta calidad en todo tipo de materiales.  Electrodos continuos: los electrodos continuos, también denominado hilo de soldar, es el electrodo utilizado en la soldadura de hilo ya que nos permite trabajar de forma mucho más continuo gracias a su sistema de hilo, que resulta como un electrodo continuo. Clasificación de electrodos para aceros al carbono - AWS A5.1 (E XXYZ - 1 HZR)  E, indica habitualmente que es un electrodo diseñado para soldadura eléctrica manual.  XX, indican la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal depositado.  Y, indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el electrodo:  1 → Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical, techo y horizontal).  2 → Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal.  3 → Electrodo solo aplicable para posición plana.  4 → Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical descendiente, plana y horizontal.  Z, indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo; a la vez que también identifica el tipo de revestimiento del electrodo. Este dígito va ligado al dígito anterior.  1, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de impacto y ductilidad mejorados.  HZ, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible  R, código opcional que indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad (sólo para electrodos de bajo hidrógeno). punta de la antorcha mediante un rodillo de alimentación que es accionado por un motor eléctrico. El alambre se energiza cuando pasa a través de la punta de contacto. Se produce un arco entre el hilo y el material base, que funde el hilo y el material base simultáneamente para soldarlos. Durante el proceso, el gas de protección se suministra a través de una boquilla en el área de soldadura y sus alrededores para proteger el arco y el baño de soldadura de la atmósfera. A. Gas Ar o gas Ar + 2% O2 B. Electrodo de alambre sólido Clasificación de la soldadura MIG La soldadura MIG de arco corto: es un método de soldadura que utiliza el fenómeno de transferencia de cortocircuito (arco corto). Se suele utilizar en sistemas semiautomáticos destinados a placas delgadas debido al bajo aporte de calor al material base. La soldadura MIG por pulverización: es un proceso que establece la corriente de soldadura más alta que la corriente crítica para establecer un voltaje de arco más alto. Utiliza el fenómeno de transferencia por pulverización en el que el material de aportación fundido se vaporiza. Cuando se suelda una pieza de trabajo de aluminio de manera que no se generen salpicaduras, puede producirse una falta de fusión u otros defectos de soldadura Para evitar este problema, debe reducirse un poco el voltaje del arco para poder soldar en modo de transferencia de transferencia de pulverización pequeña. La soldadura MIG de alta corriente: utiliza alambres de soldadura con diámetros gruesos (aprox. 3.2 a 5.6 mm (0.13" a 0.22")). El sistema de soldadura incluye una antorcha de soldadura con boquilla de gas de doble protección y una fuente de alimentación de corriente constante con una corriente de salida nominal de aproximadamente 1000 A. La soldadura MIG con CD y pulsada: también se denomina soldadura MIG pulsada convencional, este método de soldadura hace pasar una pequeña corriente de base para mantener un arco y una corriente pulsada que supera la corriente crítica alternativamente para permitir que las gotas de pulverización se transfieran desde el hilo incluso cuando la corriente media desciende por debajo de la corriente crítica. Garantizan una soldadura eficaz y de alta calidad de placas delgadas a gruesas. La soldadura MIG por pulsos superpuestos de baja frecuencia: es un método desarrollado sobre la base de la soldadura MIG por pulsos para lograr una soldadura de alto valor añadido de las piezas de aluminio. Dado que el proceso puede crear hermosos cordones en forma de escamas, se utiliza para soldar placas delgadas de aluminio para automóviles o motocicletas. Proceso de soldadura TIG La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) utiliza un gas inerte para soldar. Este tipo de soldadura por arco no lanza chispas y se puede utilizar para soldar diversos metales, como el acero inoxidable, el aluminio y el hierro. Se utiliza tungsteno no consumible para el electrodo de descarga y un gas inerte como el argón o el helio como gas de protección. El proceso hace saltar un arco en un gas inerte y utiliza el calor del arco para fundir y soldar el material base. Aunque se utiliza un material de aportación, las salpicaduras son poco frecuentes porque el área de soldadura está cubierta por el gas inerte y el arco es estable. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos. La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. A. Gas de protección. B. Electrodo de tungsteno. C. Gas Ar. D. Arco. E. Metal de soldadura. F. Baño de soldadura. G. Varilla de aportación. Clasificación de la soldadura TIG: Existen varios tipos de soldadura TIG que pueden clasificarse según el uso de alimentación de CA o CD, el uso de corriente pulsada o no pulsada, y el uso o no de un alambre de aportación. La CA o la CD se seleccionan en función del material base. Se puede seleccionar una corriente de pulsos o sin pulsos. El método que utiliza una corriente pulsada se denomina soldadura TIG de pulso. En la soldadura TIG de pulso, la corriente de soldadura cambia alternativamente a una frecuencia constante entre una corriente pulsante y una corriente base. El material base se funde mientras fluye la corriente de pulsos, y se enfría mientras fluye la corriente base. Esto crea puntos de soldadura periódicamente, dando como resultado un cordón que parece una cadena de cuentas. Hay dos tipos de soldadura TIG que utilizan un alambre de aportación: la soldadura con hilo frío y la soldadura con hilo caliente. La soldadura con hilo frío utiliza un alambre de aportación normal. La soldadura con hilo caliente calienta el alambre de antemano haciendo pasar una corriente a través de él. Esto puede aumentar la cantidad de deposición por unidad de tiempo. Dado que se puede fundir una cantidad de material de aportación aproximadamente tres veces superior a la de la soldadura con hilo frío, la soldadura se puede completar más rápidamente. La soldadura con hilo caliente compensa la debilidad de la soldadura TIG, que puede proporcionar una soldadura de alta calidad, pero tarda en fundir la cantidad necesaria de material de aportación. Proceso de soldadura con combustión o autógena La soldadura autógena se trata de un tipo de soldadura que se emplea en el ámbito de la fusión, muchas veces se le denomina con el nombre oxi- combustible u oxiacetilénica. Gracias al uso del soplete, se logra la mezcla entre oxígeno, que es comburente y acetileno, que se trata del combustible, y arden al final del soplete. Mediante la unión de gases, se crea una combustión que es lo que provoca la llama, por lo tanto, La soldadura autógena, se utiliza sobre todo para unir dos piezas mecánicas, sobre todo chapas. Cuando ambas piezas están juntas, se calienta la unión de estas hasta el punto de fusión produciéndose así un cordón de soldadura. Es un proceso en el que se puede utilizar la aportación de materiales externos o no. La Soldadura oxi-combustible es compatible con cualquier tipo de metal ya sea aluminio, cobre y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, así como aceros al carbono, aleados e inoxidables.