sintesis de un proyecto "sintesis de urea", Apuntes de Organización y Gestión del laboratorio

¡Descarga sintesis de un proyecto "sintesis de urea" y más Apuntes en PDF de Organización y Gestión del laboratorio solo en Docsity! Universidad Nacional Autónoma de México Facultad de estudios Superiores Zaragoza Laboratorio Taller de Proyectos Grupo: 4811 Análisis de Producción de Urea Asesora: I.Q. Karina Noriega Espíndola Equipo: 3 Escobedo Mundo Maricela Jocelyn González Rivera Jesús Ortega Guerrero Georgia Isabel Scarlett Tejeda Guzman Paola Torres García Rojas Daniel E3Análisis-01 12/03/2020 1. TECNOLOGÍAS El reactor que se pretende instalar es tubular con posición vertical, el material de construcción en la carcasa es de acero al carbono A-36 con revestimiento interno de acero inoxidable y consta de platos perforados del mismo material que tienen como objetivo para evitar turbulencia y facilitar la síntesis de la urea. Reactores tubulares: Se caracterizan por un gradiente de concentración constante en la dirección del flujo que se aproxima al flujo en pistón. Están conformados generalmente por una serie de tubos en paralelo donde los reactantes se alimentan continuamente a la vez que son evacuados. Es relativamente fácil de mantener sin partes móviles y usualmente produce más altas conversiones por unidad de volumen que cualquier rector de flujo continuo. Torre Prilling: El proceso de fertilizante compuesto de granulación de torre de Prilling es la tecnología más avanzada hasta ahora, que toma solución concentrada de urea. Las gotas de lodo caen en la torre de prilling, y la creciente convección de aire frío transferencia de calor y se solidifican en partículas esféricas. Las partículas de compost se recogen en la parte inferior de la torre y se enfrían más y, finalmente, se proyecta el fertilizante NPK.  Con el sistema de control DCS, el proceso de producción es sencillo y fácil de usar. Es adecuado para fertilizante compuesto con una alta relación de nitrógeno.  El producto tiene un buen rendimiento, un aspecto liso y redondo,  Es una técnica de producción limpia debido al buen ambiente de funcionamiento y a que no hay emisiones de residuos. Separador: Se debe tomar en cuenta: El diseño de plato, tubo de carga, longitud de tubo, distribución gas/líquido y material de construcción. Para mantener la eficiencia en el separador el exceso de amoniaco en la solución de síntesis de urea es la primera en separarse en 3 platos separados y después el carbamato es separado y descompuesto por una corriente de vapor y el dióxido de carbono separado en el agotamiento de una película descendiente. Condensador de carbamato: El condensador de carbamato se llevará películas desendientes semejantes como el condensador. Sin embargo, tiene una gran importancia ya que lleva una corriente de urea caliente. Se debe tener en cuenta en el diseño: DE CALOR INTERCAMBIADOR DE CALOR Tipo: Exchanger Tabla 1. ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS Equipos auxiliares Especificaciones Valvulas Tipo: Valve Bombas Tipo: PUMP Eficiencia: 75% Tabla 1.2 ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS AUXILIARES. 2. DETERMINACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS. El proceso de agotamiento con dióxido de carbono es incomparable en eficiencia pues este usa dióxido de carbono como agente de agotamiento. Como se muestra en el diagrama de bloques el proceso a continuación permite que el exceso de amoniaco no convertido de la sección de síntesis sea recirculado como carbamato en una simple etapa. En esta sección de recirculación el amoniaco y dióxido de carbono no convertidos son removidos de la corriente del producto principal, condensado en carbamato otra vez y recirculado a la sección de síntesis por medio de una bomba de carbamato de alta presión. El consumo de materia prima es muy similar a las cantidades estequiometrias de amoniaco y dióxido de carbono, sin dejar margen para una futura reducción. La simplicidad de proceso, con menos equipos y etapas de proceso que cualquier otro, garantiza la facilidad de operación y bajos costos de mantenimiento. Diagrama de bloques de síntesis de UREA DFP de síntesis de urea 3. Predicción de los efectos de cambios en condiciones de operación. El proceso de cambio es más un arte que una ciencia. Aun cuando los administradores traten de ser sistemáticos y racionales en la planeación para el cambio, la racionalidad completa no es posible y nadie puede predecir con precisión todos los efectos del cambio. En el mejor de los casos se puede estar conscientes que ocurren en las organizaciones. Antes del cambio se pueden hacer estimaciones burdas sobre sus efectos potenciales proponiendo algunas propuestas de solución o suposiciones sobre el comportamiento del sistema y sobre las consecuencias económicas. La administración confía en la intuición y la experiencia para evaluar y prepararse para los impactos del cambio. Ahora existe un mejor sistema recientemente las simulaciones de los cambios propuestos de una manera explícita. En cada situación, el proceso de simulación facilita los medios para analizar el sistema y permita un enfoque innovador para lograr mejorar soluciones para la predicción de los efectos de cambios en condiciones de operación en este caso para el desarrollo de nuestro proceso. Por otro lado, permite la representación de los procesos, recursos, productos y servicios en un modelo dinámico. Prueba general del sistema o proceso es importante por dos razones. Primero muchas personas hacen cambio en diversas partes de organización. Los efectos combinados de estos cambios determinan el desempeño general del sistema. Segundo, cualquier decisión o regla deben ser juzgadas sobre cómo afectan al sistema en el tiempo en vez de sobre sus efectos en un punto del tiempo, el modelamiento dinámico se centra en los cambios en el tiempo. Aun cuando el máximo interés esté en el desempeño en el estado estacionario después del cambio, también se está interesado en el comportamiento transitorio. De esta manera, las reacciones entre subcomponentes interrelacionados del sistema pueden no ser visibles de inmediato. 4. Condiciones críticas de operación. El proceso de determinación de variables criticas debe contar con un único y claro criterio que sirva como base para esta selección, de manera que permita satisfacer las necesidades y requerimientos. Las variables criticas seleccionadas deben permitir identificar problemas operativos, de calidad de carga o productos, de modo que sirva de ayuda para reprogramar cargas a unidades o bien solicitar algún cambio en la política de operación de la unidad. Se considera como variable critica a cualquier variable implicada en el proceso, que encontrándose en condiciones anormales por tiempo prolongados puede causar un descontrol en el proceso completo de una planta, influyendo directamente en la producción y calidad de los productos obtenidos. En base al tiempo de influencia que ejerce las variables determinadas en el proceso, se identifica como variable critica a temperaturas, presiones y flujos que participan dentro de la operación de las plantas; y como propiedad critica a análisis de laboratorio que indica la calidad de cargas a unidades y la calidad de productos de unidades. De esta manera se considera como equipo critico a cualquier esquipo implicado en el proceso con alguna de sus variables operativas identificada como critica. 5.5 5. Evaluacion de alternativas de consumo de energía Proceso Stamicarbon Stamicarbon introdujo el primer proceso de stripping. Una de las mayores mejoras fue la reducción del vapor de agua necesario por tonelada de urea con respecto al diseño inicial de reciclo total. La reducción fue de 1,8 a 0,8-0,95 (dependiendo del diseño final). La sección de síntesis consiste en un reactor, un stripper, un condensador de carbamato de alta presión y un scrubber de alta presión. Para 6. OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO PARA MINIMIZAR LA PRODUCCIÓN DE DESECHOS CONTAMINANTES El problema de que la gran mayoría de los residuos no sean manejados correctamente puede ser aún más grave. Si de residuos peligrosos se generan 7.5 millones de toneladas al año, en el mismo lapso se producen 123 millones de toneladas de residuos mineros, casi 30 millones de toneladas de los provenientes de la industria química y prácticamente 12 millones de toneladas de los resultados de los agroquímicos. Estos 165 millones de toneladas adicionales no están consideradas como peligrosas, si bien no existe un sustento para su exclusión. Los residuos se localizan en: ríos y mares (Río Coatzacoalcos, Golfo de México, etc.); lotes baldíos (tambos en Monterrey, Nuevo León, en Ciudad Juárez, Chihuahua), desiertos (tambos en el altiplano potosino), minas abandonadas (bifenilos policlorados en Zacatecas), en poblaciones donde, por ignorancia, son utilizados como material de construcción (pavimentación de calles en el Estado de México, construcción de casas en el altiplano potosino), en los traspatios de industrias; y, probablemente, en muchos otros sitios. Minimización. La mejor solución para los problemas de contaminación por desechos industriales es evitarlos y, para lograrlo, lo primero que debe estimularse es la no generación de residuos en la fuente misma de su producción. Además, la minimización no sólo evita problemas de contaminación, también reduce los costos que implica limpiarla (el que contamina paga), evitando al mismo tiempo la responsabilidad legal de la compañía. Aunado a lo anterior, la minimización debe instrumentarse en las industrias como una medida que incremente la utilización efectiva de los recursos. [1] Basándonos en la definición de la ONU podemos decir que una “tecnología limpia” es un proceso de fabricación o una tecnología integrada en el proceso de producción, concebido para reducir, durante el propio proceso, la generación de residuos contaminantes. Existen dos formas para lograr los objetivos de minimización de residuos: a) Diseñando nuevos procesos productivos o modificando los existentes, de forma que los residuos generados sean los menos posibles e incrementando de esta forma la eficacia del proceso. b) Reutilizando o reciclando residuos en el propio proceso, en otro proceso y después de utilizar el producto final. 1. Reducción en el origen Es importante dentro de las técnicas de minimización hacer primero una reducción en la fuente, que además de reducir o eliminar la carga contaminante, ayuda a la empresa a obtener beneficios económicos. Cuando se trata de reducir en el origen, se pretende minimizar la cantidad y la peligrosidad de las emisiones, vertidos y residuos. En la tabla 1 se presentan las técnicas de minimización de residuos en el origen y los métodos más empleados para llevar a cabo dicha labor. Tabla 1. Técnicas de Minimización de residuos en el origen. Gestión de inventario de materias primas Desde el punto de vista de acopio y almacenamiento de materias primas existen dos métodos para minimizar los residuos, para los cuales es necesario implantar un proceso de gestión y control adecuado:  Reducción de la cantidad de materias primas peligrosas utilizadas en el proceso. Para ello se debe desarrollar una revisión de todas las materias primas adquiridas, de forma que dicha adquisición sea aprobada por el responsable de gestión de inventario. Esta técnica es aplicable tanto a procesos en producción como a nuevos procesos.  Reducción del stock de materias primas. Debe asegurarse que sólo se adquiere la cantidad necesaria debido a que el exceso de materias primas caducables debe ser eliminado, constituyendo a veces un residuo peligroso. Los costos de eliminación, son generalmente mayores que los de adquisición (costos de eliminación más costos de adquisición, frente a posible economía de escala). El control de inventario es una técnica de minimización de residuos que se está desarrollando muy rápidamente, ya que puede aplicarse de forma barata y fácil en cualquier tipo de industria. Modificación de los procesos de producción y cambios de equipamientos Se pueden realizar modificaciones en los procesos de producción de forma que se reduzca la generación de materiales residuales y se pueda realizar un cambio de materias que aumente la eficacia de la reducción. La técnica de modificación de los procesos de producción puede dividirse en: mejora de los procedimientos de operación, mejora en el mantenimiento de equipos, cambio de materias primas y modificación de los equipos de proceso (Tecnologías Limpias). A continuación se explica qué involucra cada una de estas técnicas:  Mejora de los procedimientos de operación. Para aplicar esta técnica es necesario un elevado conocimiento de los procesos de producción. En el caso de nuevos proyectos es necesario implantar un programa de operaciones usuales examinando los procesos de producción. En el caso de procesos en marcha debe realizarse una revisión de los procedimientos habituales. Dentro de las operaciones se incluyen todas las fases de producción, desde la entrada de materias primas hasta el almacenamiento del producto acabado y expedición de los mismos. Un área muy importante es la de procedimientos de manejo de materiales, como los de almacenamiento de materias primas, productos intermedios y productos terminados -incluyendo sus envases-; el almacenamiento de los materiales residuales de proceso y el transporte de los de los mismos. Las pérdidas y contaminaciones de materias primas y producto terminado debidas al incorrecto manejo de los materiales, supondrá un aumento de costos de producción y de eliminación de residuos, así como una disminución de la calidad del producto final. En la tabla 2 se describen las causas potenciales de la pérdida de materiales.  Mejora en el mantenimiento de equipos. Un estricto programa de mantenimiento que incida en los aspectos preventivos y correctivos puede reducir la generación de residuos causada por fallos en los equipos. Para que un programa de mantenimiento sea efectivo, se debe desarrollar y seguir para cada operación del proceso productivo, poniendo especial atención en los puntos de goteo. La información necesaria para llevarlo a cabo comprende: el listado de equipos y localización en planta, el tiempo de operación, las operaciones críticas del proceso, el conocimiento de los problemas de los equipos, los manuales de mantenimiento del proveedor y la creación de una base de datos con el historial de reparaciones de los equipos.  Cambio de materias primas. Siempre que sea posible se procederá a la sustitución de materias primas peligrosas en la formulación de productos o en los procesos de producción, por materiales menos peligrosos o inocuos ambientalmente. Tabla 5. Reducción de residuos mediante disminución de volumen.  Segregación de fuentes. Incluye aquellas técnicas que permiten la separación desde el origen de los distintos flujos de residuos heterogéneos generados por un proceso o conjunto de procesos de una actividad industrial. Es necesario prevenir la mezcla de diferentes tipos de residuos, especialmente de aquellos que se destinen a la revalorización y los que deban sufrir un tratamiento específico. A pesar de que con frecuencia la segregación necesita inversiones suplementarias, éstas se ven superadas por ventajas, entre ellas: que es más fácil revalorizar residuos homogéneos, se eliminan riesgos de formación de mezclas peligrosas, tiene un menor costo de tratamiento por disminución de las cantidades a tratar y se aumentan las posibilidades de reutilización. Aplicaciones ya clásicas son la recolección y almacenamiento por separado de los componentes de la formulación de pesticidas, la segregación de las aguas sulfurosas y de las aguas cianuradas para su tratamiento específico, la segregación de aguas de proceso y aguas de lavado, entre otras.  Concentración de residuos y recuperación. Esta técnica elimina la parte no peligrosa del residuo, generalmente agua, de forma que sea más fácil recuperar los materiales que puedan tener un valor económico. Un buen ejemplo es la recuperación de metales de los lodos deshidratados en la industria de la galvanización. Los métodos de concentración incluyen, entre otros: filtración, ultrafiltración, ósmosis inversa, congelación-evaporación, filtros prensa, secado por calor y la compactación. Los residuos pueden ser recuperados en planta (“on-site”) o fuera de ella (“off-site”). Modificación del producto por otro alternativo compatible con el actual Se trata de introducir variaciones en el producto, bien sea cambiando su diseño de forma que se utilice menos material en la producción, o bien recurriendo a un material de menor repercusión ambiental. Generalmente la modificación del diseño es la solución más viable para este tipo de minimización, ya que las empresas prefieren optar por esta vía más que por la de sustitución del producto, salvo que se vean restringidas a ello por la normativa vigente. 2. Técnicas de Reciclaje en el Sitio Una vez generado un residuo, la mejor manera de evitar su impacto negativo sobre el medio ambiente es volver a utilizarlo, reintegrándolo de esta manera en el ciclo económico. Esta técnica permite disminuir los costos de materias primas y proporcionar ingresos por la venta de residuos. La eficacia se da por la capacidad de segregación. En ambos casos el material residual pierde su condición estricta de residuo, convirtiéndose en un subproducto industrial susceptible de aprovechamiento. Se entiende por reciclaje el aprovechamiento total o parcial de los residuos industriales para su reutilización en el propio proceso. La reutilización consiste en el aprovechamiento parcial o total de un residuo industrial para su nueva utilización en un proceso distinto, en la misma planta. Por su parte, la recuperación consiste en la extracción de sustancias o recursos valiosos contenidos en los subproductos y en el aprovechamiento de la energía que puedan contener (normalmente con un tratamiento previo importante), para su utilización con otro fin. En los procesos de reciclaje no suele poder aprovecharse el cien por ciento del material residual, sino únicamente una parte que, por técnicas diversas, se separa del resto. Este resto, normalmente, posee unas características no deseadas del material original. A modo de ejemplo, se puede citar el reciclaje de los aceites usados, la recuperación de la chatarra a partir de coches de desguace o los fondos de destilación en la recuperación de disolventes. [2] 7. SELECCIÓN DEL TIPO DE FLUJO DEL PROCESO Existen tres tipos de flujo: 1. Flujo lineal. Se caracteriza por una secuencia de operaciones lineal que se utiliza para fabricar el producto o dar el servicio. En ocasiones las operaciones de flujo lineal se dividen en dos tipos de producción: masiva y continua. Producción Masiva o en Masa es una operación, como la que se utiliza en una línea de ensamble de la industria automotriz. Producción continúa, se refiere a las que se denominan industrias de proceso como la industria química, del papel, etc. Aunque ambos tipos de operaciones se caracterizan por tener flujos lineales, los procesos continuos tienden a estar más automatizados y producen productos más estandarizados. Las operaciones en línea tradicionales son estrechamente eficientes, pero también muy inflexibles. La eficiencia se debe a la sustitución del capital por la mano de obra y a la estandarización restante en tareas muy rutinarias. Debido a esta estandarización y a la organización secuencial de las tareas de trabajo, resulta difícil y costoso modificar el producto o el volumen en las operaciones con flujo lineal; por lo tanto, estas operaciones resultan relativamente inflexibles. En los últimos años la nueva tecnología está haciendo posible que las líneas de ensamble sean más flexibles. Esto se logra mediante el uso de control computarizado y de la reducción de los tiempos necesarios para el cambio de equipo. Como resultado se obtiene una flexibilidad sustancial. Las operaciones en línea solo se pueden justificar en un número limitado de situaciones. Los requisitos generales son un alto volumen y un producto o familia de productos estandarizados. Sin embargo, las empresas deben de analizar con cuidado la decisión de usar operaciones en línea. Esta selección no debe basarse simplemente en la eficiencia. Deben considerarse otros factores como el riesgo de la obsolescencia del producto, la posible insatisfacción en el trabajo debida al aburrimiento. 2. Flujo intermitente. Se caracteriza por la producción de lotes a intervalos intermitentes. En estos casos tanto el equipo como la mano de obra se organizan en centros de trabajo. Un producto o un proyecto, fluirá, entonces solo a aquellos centros de trabajo que les sean necesarios y no utilizará los demás. Debido a que utilizan equipo para propósitos generales y mano de obra altamente calificada, las operaciones intermitentes son estrechamente flexibles para cambiar el producto o el volumen. Una característica de los procesos intermitentes es que agrupan equipos similares y habilidades de trabajo parecidas. En contraste, el flujo lineal se denomina distribución por productos debido a que los distintos procesos, el equipo y las habilidades laborales se colocan en una secuencia de acuerdo a la manera en que se fabrica el producto. Las operaciones intermitentes se pueden justificar cuando al producto le falta estandarización o cuando el volumen es bajo. En este caso la operación intermitente resulta la más económica y tiene el menor riesgo. 3. Proyecto. La forma de operaciones por proyecto se utiliza para producir productos únicos tales como una obra de arte, un edificio. Cada unidad de estos productos se elabora como un solo artículo. Estrictamente hablando, no existe un flujo del producto para un proyecto, sin embargo existe una secuencia de operaciones. En Clasificación por tipo de pedido del cliente: Los procesos se clasifican en:  Fabricación por pedido  Fabricación por inventario El proceso de fabricación por pedido se relaciona con los tiempos de entrega y el control de flujo del pedido. La selección de procesos es ver si el producto se fabrica para ser almacenado en inventario o para surtir un pedido específico del cliente. Cada uno de estos procesos tiene sus propias ventajas y desventajas. Aunque un proceso de fabricación por inventarios proporciona un servicio rápido con costos bajos, proporcionan meno flexibilidad en la elección de los productos que el proceso de fabricación por pedido. Fabricación por pedido. Las actividades de procesamiento se relacionan con los pedidos individuales de los clientes. El ciclo de los pedidos comienza cuando el cliente especifica el producto que desea. Basándose en la solicitud del cliente, el productor cotizara un precio y un tiempo de entrega, en este caso las cotizaciones se pueden ofrecer de inmediato si el pedido es estándar, o en el caso de pedidos especiales de los clientes se podría llevar algún tiempo. La medida clave de la eficiencia de las operaciones en los procesos de fabricación por pedidos es el tiempo de entrega. Antes de colocar el pedido, el cliente deseara saber cuánto tiempo tardara en recibirlo. Si el cliente acepta el tiempo de entrega entonces el departamento de operaciones debe controlar el flujo del pedido para cumplir con la fecha de entrega, por supuesto, que los tiempos de entrega deben ser fijados de modo realista. La eficiencia de las operaciones se medirá según los parámetros de servicios tales como longitud del tiempo de entrega y el porcentaje de pedidos que se entregan a tiempo. Fabricación por inventario. Un proceso de fabricación por inventario se relaciona con la conservación de los inventarios y la eficiencia de las operaciones. La empresa que fabrican para inventario tiene un problema totalmente distinto, las operaciones de fabricar para inventario deben tener una línea de producto estandarizado. El objetivo de la disponibilidad del producto es entonces dar al cliente estos productos estándar a partir del inventario con un nivel de servicios satisfactorio. Para satisfacer el nivel de servicio, la compañía acumulara un inventarios anticipándose a la demanda. El inventario se utilizara entonces para satisfacer las oscilaciones de la demanda y quizás para uniformar los requisitos de la capacidad, los pronósticos, la administración de inventario y la planeación de la capacidad se vuelven esenciales en una operación de fabricación para inventario. En una compañía que fabrica para inventario, el enfoque radica más bien en mantener el inventario. Con la rara excepción de lo que denomina "back orders" (pedido no satisfecho o faltante de inventario) que consiste en no identificar los pedidos reales de los clientes en el proceso de producción. En estas las operaciones el ciclo comienza con el productor más que con el cliente que especifica el producto. El cliente se lleva el producto del inventario si el precio es aceptable y el producto está disponible. En la producción el proceso consiste en acumular niveles para pedidos futuros y no para los pedidos del momento. Los pedidos del momento se surten a partir del inventario disponible. 8. CONDICIONES DE MERCADO. Identificar el mercado es fundamental para todo proyecto. El mercado de los fertilizantes está muy bien identificado, el agricultor será uno de los clientes potenciales, empresas privadas que se dedican a crear otros fertilizantes que usan la urea como una de sus materias primas, el gobierno podrá ser un comprador vital, ya que SAGARPA genera programas en el cual esta entrega a campesinos de escasos recursos los materiales necesarios para realizar labores de siembra. [1] Demanda México es un país consumidor de urea, cuenta con más de 22 millones de hectáreas dedicadas al cultivo, sin tomar en cuenta los campos deportivos y consumo para jardines domésticos. Desde 1999 se importaba el 100% de la urea que se consumía en el país (más de 1.2 millones de toneladas) hasta el año 2006 cuando se reactivó la producción de fertilizantes [2] [3]. En los últimos años se ha alcanzado una importación promedio de un poco más de 1 millón de toneladas de urea anual (en 2012 se importó 1 millón 424,000 toneladas). La demanda actual de urea en México aproxima la cantidad1.32 millones de toneladas, de la cual más de 1 millón de toneladas es importada. [4] [5] Oferta La oferta actual de urea en el mundo es extraordinaria, tanto así que países como China, Rumania, Libia y Pakistán han impactado el mercado con su producto a bajo costo, después aparecieron otros competidores que producen el mismo fertilizante a un costo menor que los países ya antes mencionados, el claro ejemplo son Qatar que puede producir 2.6 millones de toneladas por año y Argelia que puede producir 1.2 millones de toneladas por año, estos dos países se han convertido en los principales productores de urea a bajo costo a nivel mundial, por lo cual varios países han decidido abastecer su demanda con la oferta que ellos han proporcionado. [6] En 1999 cuando se disparó el precio de gas natural y amoniaco, que provocó el cierre total de la producción nacional de urea, conllevó a que en el2000 México importó el 100% de la urea que consumía; esto cambio en 2006 cuando se reactivó la producción de urea, para el año 2011 la producción nacional de fertilizantes llegó a 1.5millones de toneladas. [3] Precio. La urea es uno de los fertilizantes más usados a nivel mundial, su precio en los últimos años ha estado cambiando debido a la que países como Ucrania, Qatar y Argelia ofrecen urea a bajo costo, trayendo como consecuencia una caída de su precio desde el año 2012. [6] En México se maneja el precio arriba del que establece el banco mundial, no es un precio homologado en toda la República Mexicana; esteva dependiendo de la demanda del estado. La tabla que se presenta muestra el precio promedio de la urea que se vendía por tonelada en los diferentes estados de la República Mexicana. [7] Consumo de urea en diferentes sectores. La urea puede ser usada como materia prima para obtener diferentes productos, por lo cual, la demanda de urea es muy grande. Su consumo se resume en los siguientes mercados:  Mercado agrícola: Como fertilizante directo y fertilización foliar.   Industria tabacalera: Para aumentar elsabor de cigarrillos.