Soldadura y tipos de soldadura, Apuntes de Tecnologías de Soldadura

¡Descarga Soldadura y tipos de soldadura y más Apuntes en PDF de Tecnologías de Soldadura solo en Docsity! <X nm <X o >< o MANUAL DEL SOLDADOR INDICE Introducción 1 Identificación del Material a Soldar 2 Pruebas para Identificar Metales 4 Propiedades de los Metales y Aleaciones 5 Tipos de Uniones y Posiciones 7 8 Puntos Importantes para obtener una buena soldadura 11 Medida yAmperaje de un Electrodo 12 Especificaciones y Clasificación de Electrodos 14 Clasificación de Electrodos según AWS-ASTM 14 Tabla No. 1 Sistema AWS para clasificación de Electrodos 15 Tabla No. 2 Interpretación de la última cifra en la clasificación AWS, para electrodos 16 Electrodo de Acero Aleado 17 Tabla No. 3 Electrodo de aleación en los aceros aleados 18 Electrodos de Acero Inoxidable 18 Defectos más comunes en la soldadura de Arco, causas y Soluciones 19 Procedimientos para soldar con electrodo de Acero Dulce 23 Procedimientos para soldar Acero Inoxidables 25 Procedimientos para soldar Hierro Fundido 28 Algunos consejos para obtener mejores uniones 33 35 Soldadura de Arco con Atmósfera Protectora de Gas Inerte 41 43 Soldadura de aceros Inoxidables en el Proceso TIG 46 Soldadura de Aluminios TIG 47 Electrodo de Tunsgteno 47 Tabla No. 5 Recomendaciones generales de soldadura TIG 48 PAG SISTEMAS DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL SOLDADURA DE REVESTIMIENTO DUROS Y RECUPERACION DE PIEZAS PROCESOS TIG IDENTIFICACION DEL MATERIAL A SOLDAR Para producir una buena soldadura, es necesario conocer la composición del metal que será soldado. A continuación se presentan algunos ensayos prácticos que se pueden hacer en el taller para identificar el tipo de metal. ENSAYO DE APARIENCIA Este ensayo incluye características tales como: el color y la apariencia del maquinado, así como de las superficies no maquinadas. El color puede distinguir muchos metales tales como: cobre, aluminio y magnesio. El pérfil, la forma y el uso del metal son también útiles para identificarlos. ENSAYO DE DUREZA Se busca determinar que tanto es la resistencia que opone un mate- rial al ser trabajado, la prueba más común es el de la lima o broca, identificando el grado aproximado de dureza o el tipo de material. Es muy importante para identificar los aceros de las fundiciones o hierro fundido. El acero cuando es taladrado la viruta (el material desprendido del corte) es en forma de rizos cuando es un acero suave, en pequeños trozos cuando es duro y poca o nada penetración cuando es un acero alto en carbono. Por el contrario el hierro fundido la viruta es en forma de polvo por el carbono en forma de grafito que esta presente. ENSAYO MAGNETICO Un pequeño imán de bolsillo puede usarse para esto, es una prueba adecuada cuando los materiales tienen pintura u óxido. Por lo general los metales ferrosos son magnéticos, exceptuando los aceros al magneso y los materiales no ferrosos (aluminio, bronce, latón, etc.) no son magnéticos. ENSAYO DEL CINCEL Para este ensayo se requiere un cincel y un martillo, estos se usan en el borde del material que esta siendo examinado, ya sea que el material se rompa fácilmente, continuamente o se quiebre, todas son indicaciones del tipo de material. 2 ENSAYO DE FRACTURA Se usa un pequeño pedazo de metal. La facilidad con la que se rompe es una indicación de la ductibilidad de los materiales. La apariencia de la fractura es una indicación de su estructura. ENSAYO DE LA LLAMA O ANTORCHA Para este ensayo se requiere de viruta del metal a probar. Se usa una alta temperatura para verificar la tasa de fusión, la apariencia del metal fundido y de la escoria, y la acción del metal fundido bajo la llama. ENSAYO DE LAS CHISPAS Es muy popular y confiable. Para la identificación de los distintos aceros. Lo que se requiere es de una esmeriladora y que esté colocada bajo una debida luz pues lo importante es el color de la chispa. Los materiales no ferrosos no exhiben trazos de chispa de alguna significancia. Este ensayo es bastante preciso, si el ensayador es experimentado. 3 PRUEBAS PARA IDENTIFICAR METALES ACERO ALTO EN CARBONO > 0.45% GRIS OSCURO FUERTE VIRUTA DIFICIL, PUEDE SER CONTINUA GRIS MUY LIGERO LINEAS AMARILLAS Y BRILLANTES CON NUMEROSAS ESTRELLAS CLARAS HIERRO FUNDIDO GRIS MATE MOSTRANDO EL MOLDE DE ARENA FUERTE VIRUTA PEQUEÑA COMO DE 1/8" DIFICIL Y FRAGIL FRAGIL LINEAS ROJAS CON DESPRENDIMIENTO (POCO CARBONO) METAL PRUEBA ASPECTO MAGNETISMO DESBASTE CINCEL ROTURA CHISPA AL ESMERIL METAL PRUEBA ASPECTO MAGNETISMO DESBASTE CINCEL ROTURA CHISPA AL ESMERIL ACERO MEDIO EN CARBONO 0.20% -.45% GRIS OSCURO FUERTE VIRUTA FACIL Y CONTINUA BORDE SUAVE GRIS MUY LIGERO LINEAS AMARILLAS CON ESPIGAS SENCILLAS ACERO INOXIDABLE PLATEADA BRILLANTE Y LISA VARIABLE VIRUTA CONTINUA, SUAVE Y BRILLANTE DEPENDE DEL TIPO, BRILLANTE 1. NIQUEL: PERFIL NEGRO JUNTO A LA PIEDRA 2. MOLIB: LENGUA EN FLECHA VANADIO: LENGUA EN PUNTA DE LANZA LARGA ACERO ALTO EN AZUFRE GRIS OSCURO FUERTE VIRUTA FACIL Y CONTINUA, BORDE SUAVE GRIS BRILLANTE, GRANO FINO LINEAS CON PARTES ABULTADAS HIERRO FORJADO GRIS CLARO Y LISO FUERTE VIRUTA CONTINUA DE BORDE SUAVE, BLANDA Y DE CORTE FACIL GRIS BRILLANTE CON ASPECTO FIBROSO LINEAS LARGAS COLOR CLARO (PRACTICAMENTE LIBRES DE ESPIGAS O EXPLORACIONES) ACERO BAJO EN CARBONO < O.20% GRIS OSCURO FUERTE VIRUTA FACIL Y CONTINUA BORDE SUAVE GRIS BRILLANTE LINEAS LARGAS Y AMARILLAS ACERO AL MANGANESO SUPERFICIE MATE NO TIENE MUY DIFICIL DE CINCELAR GRANO GRUESO ESTRELLAS GRANDES Y BLANCAS BRILLANTES 4 UNIONES DE FILETES 1F 2F 3F 4F UNIONES BISELADAS 1G 2G 3G 4G UNIONES DE TUBERIAS 1G 2G 5G 6G TIPOS DE UNIONES Y POSICIONES 7 LA TUBERIA SE ROTA MIENTRAS SE SUELDA LA TUBERIA NO SE ROTA MIENTRAS SE SUELDA SISTEMA DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL Es un proceso de arco eléctrico que produce la coalescencia de los metales por calentamiento de ellos con un arco, entre un electrodo de metal revestido y las piezas de trabajo. Es el más simple y popular de los procesos de soldadura se usa para soldar materiales ferrosos y no ferrosos en espesores por lo general mayores de 1 mm. en toda posición. SOLDADURA ELECTRICA DESCRIPCION Casi todos los metales conocidos pueden soldarse por varios métodos. Sin embargo, la soldadura de arco eléctrico utilizando electrodos recubiertos es principalmente aplicable a los aceros. Los Aceros tienen muchas propiedades diferentes dependiendo de la cantidad de aleación que contengan. Los electrodos para soldadura deben seleccionarse de acuerdo con la composición del metal que se desea soldar. Los Aceros se fabrican y especifican de muchas formas distintas. En general, los aceros se clasifican de acuerdo con el carbono que contengan, o sea, bajo en carbono, medio en carbono o alto en carbono. Además, también se clasifican de acuerdo en el tipo de aleación empleada, tales como: Molibdeno, Manganeso, etc. TERMINOS DE SOLDADURA ACERO ALTO EN CARBONO: Acero conteniendo 0.45% de Carbono o más. ACERO BAJO EN CARBONO: Acero contenido 0.20% de Carbono o menos. También se llama Acero Dulce. ELECTRODO DESNUDO: Un electrodo para soldadura eléctrica, consiste en un alambre metálico sin recubrimiento. ELECTRODO RECUBIERTO: Es un electrodo para soldadura eléctrica consiste en un alambre metálico con recubrimiento que protege el metal fundido del aire, mejora las propiedades del metal 8 ELECTRODO DE TUNGSTENO: Un electrodo de alambre de Tungsteno, no consumible, utilizado en soldadura por arco eléctrico. FUNDENTE: Material usado para disolver y evitar la formación de óxido y otras inclusiones indeseables que se forman al soldar. LONGITUD DEL ARCO: La distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde el arco hace contacto con la superficie del trabajo. METAL APORTADO: La porción del electrodo fundida con el metal base al soldar. METAL BASE: El metal que se va a soldar. PENETRACION: La distancia en que la zona de fundición se extiende por debajo de la superficie de la parte que se ha soldado. RECUBRIMIENTO DEL ELECTRODO VARILLA ATMOSFERA DE PROTECCION BAÑO DE FUSION ESCORIA SOLIDIFICADA FLUJO DEL ARCO PROFUNDIDAD DEL CRATER METAL BASE 9 POLARIDAD DIRECTA: La disposición de los terminales de soldar, de manera que el trabajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo negativo. POLARIDAD INVERTIDA: La conexión de los terminales de soldar de manera que, en el circuito del arco, el trabajo es el polo negativo y el electrodo es el polo positivo. SOLDADORA Polaridad Directa SOLDADORA Polaridad Directa 50 - 80 90 - 135 120 - 175 140 - 200 200 - 275 250 - 350 325 - 400 3/32" 3/32" 1/8" 1/8" 5/32" ó 1/8" 5/32" ó 1/8" 3/16" ó 5/32" 3/16" ó 5/32" 1/4" ó 3/16" 1/4" ó 3/16" 1/4" 1/4" Calibre 18 Calibre 16 Calibre 14 Calibre 12 Calibre 10 3/16" 1/4" 5/16" 3/8" 1/2" 3/4" 1" Posición Plana Medida del Amperaje Espesor del Metal Electrodo Aproximado 2. ELIJA EL DIAMETRO DEL ELECTRODO DE ACUERDO AL TRABAJO A REALIZAR MEDIDAS Y AMPERAJE DE UN ELECTRODO La medida de un electrodo que va a usarse dependerá de varios factores A. Espesor del metal a soldar B. Que tan separados queden los filos de la unión C. Posición de la unión D. Destreza para el soldador La siguiente tabla puede usarse como una guía, cuando se seleccione la medida y amperaje para un trabajo particular y será necesario subirlo o bajarlo según la posición de la obra, su espesor y la medida de como trabaja cada operario. OXGASA, le recomienda usar el electrodo de mayor diámetro posible pues este cuesta menos y se puede aportar mayor cantidad de metal por unidad de tiempo. 12 13 3. SELECCION DEL AMPERAJE DE SOLDADURA Si el amperaje es muy alto el eléctrodo se fundirá rápidamente y el baño de fusión será extenso o irregular, por el contrario si el amperaje es muy bajo no habrá calor suficiente para fundir el metal base y el baño será pequeño, abultado y de aspecto irregular. 4. VELOCIDAD DE SOLDADURA. Cuando la velocidad es excesiva, el baño no se mantiene el tiempo necesario, dando lugar a que las impurezas y gases queden aprisionados al enfriarse, el cordón es angosto. Cuando la velocidad es muy lenta el cordón se acumula haciendo un cordón alto. 5. LONGITUD DEL ARCO. Si el arco es muy largo el metal se fundirá en la punta del electrodo, produciendo un cordón ancho, salpicado y muy irregular, con fusión pobre entre el metal y el depósito. Si el arco es muy corto, no hay calor suficiente para fundir el metal base apropiadamente, el electrodo se pegará frecuentemente a la pieza, produciendo cordones altos con ondulaciones irregulares, produciendose escoria y porosidades. 6. ANGULO DEL ELECTRODO. Este es de vital importancia, particularmente en soldadura de ángulos y en juntas con biseles profundos. En general y cuando se hagan soldaduras de ángulos, el eléctrodo se debe mantener en el centro de este y perpendicular a la línea de soldadura. Cuando se produzcan socavaciones en el miembro vertical, se recomienda reducir el ángulo. ESPECIFICACION Y CLASIFICACION DE ELECTRODOS Las principales normas de especificaciones y clasificación de electrodos son emitidas por los siguientes organismos: Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society). Sociedad Americana de Prueba de Materiales (American Society for Testing Materials). Estas dos organizaciones han publicado una serie de especificaciones para uniones para ser aplicados en los electrodos. Muchos otros organismos utilizan estas especificaciones como guía para sus requerimientos de aprobación. Sociedad American de Ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical Engineers). El Código de calderas ASME, Sección IX establece la calificación de los procesos de soldadura, ayuda a usar la soldadura responsable de lo que se está haciendo. Lloyd's Register of Shipping. Esta norma exige su aprobación a los electrodos que se usan en la construcción o reparación de buques que van ha ser asegurados en su registro. Para los cuales especifica las pruebas a que se deben someter y verificar que los métodos y controles usados en su fabricación estén de acuerdo a sus especificaciones. GUIA PARA INTERPRETAR LA NUMERACION DE LOS ELECTRODOS SEGUN LA CLASIFICACION A. W. S. Las diferentes características de operación de varios electrodos son atribuidas al revestimiento. El alambre es generalmente del mismo tipo; acero al carbón A.I.S.I. 1010 que tiene un porcentaje de carbono a 0.80 - 0.12% máximo para la serie de electrodos más comunes. En la especificación tentativa de electrodos para soldar hierro dulce, la A.W.S. ha adoptado una serie de 4 ó 5 números siguiendo a la letra E. Esta letra E significa que el electrodo es para soldadura por arco (electrodo revestido). 14 El extenso uso de aceros aleados ha obligado al desarrollo de electrodos revestidos, capaces de producir depósitos de soldadura que tienen resistencia a la tracción que rebasa la 100,000 lbs/pulg. Propiedades mecánicas de tal magnitud son obtenidas usando ferroaleaciones en el revestimiento. En la mayoría de estos electrodos el revestimiento contiene carbonato de calcio, típico de los electrodos de bajo hidrógeno y frecuentemente contienen además polvo de hierro. Por ello estos electrodos de alta resistencia a la tracción tienen la clasificación EXX15, EXX16 ó EXX18. Estos electrodos que son los de bajo hidrógeno, la A.W.S. los clasifica desde E-7018, E-8018, E-9018, etc. y su resistencia a la tracción va desde 70,000 lbs/pulg2 hasta 130,000 ó más. DESIGNACION A.W.S. DE LOS PRINCIPALES ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ELECTRODOS PARA SOLDADURA AL ARCO En los electrodos de acero aleado, las 4 ó 5 cifras de la clasificación, van seguidas generalmente de una letra símbolo, como: A1, B1, B2, etc. Estos sufijos standard de la A.W.S., son añadidos para indicar adiciones específicas de elementos de aleación, como se indica en la Tabla No.3. Por ejemplo, un electrodo revestido para soldadura al arco que tenga una clasificación E - 7015 A1, es de bajo hidrógeno para todas las posiciones, corriente directa polaridad invertida electrodo con 17 ELECTRODO DE ACERO ALEADO B2 0.50 1.25 B3 1.00 2.25 A1 0.50 B1 0.50 0.50 C1 2.50 C2 3.50 C3 0.35 0.15 1.00 D1 0.30 1.50 D2 0.30 1.75 D" 0.20 0.30 0.50 1.00 0.10 Elemento de Aleación en %Sufijo para los electrodos AWS No. TABLA No. 3 Mo Cr NI Mn Va (Molibdeno) (Cromo) (Níquel) (Manganeso) (Vanadio) Las cantidades marcadas en las columnas son promedios. El número de electrodo seguido del sufijo "G" deberá contener un mínimo de uno sólo de los elementos señalados. ELECTRODO DE ACERO INOXIDABLE En las especificaciones para los aceros inoxidable, ASTM A298 - 62 T, AWS A5. 4 - 78T se usa un sistema diferente. Ya que la composición del depósito de acero inoxidable es de capital importancia, y la AISI clasificó estos aceros por números, estos mismos se usan para la designación de los electrodos. Por lo tanto, la clasificación para los electrodos de acero inoxidable consiste en una letra "E", electrodo revestido, y tres dígitos, el número AISI para aceros inoxidables como 308, 316, 347, etc. y luego dos dígitos más que indican sus características de empleo, fuente de poder, tipo de revestimiento, etc. Ej. E - 308 - 15, E - 316 - 16. 18 DEFECTOS MAS COMUNES EN LA SOLDADURA DE ARCO, SUS CAUSAS Y SOLUCIONES CAUSAS PROBABLES 1. Conexiones defectuosas 2. Recalentamiento 3. Electrodo inadecuado 4. Arco y tensión de corrriente inadecuada. RECOMENDACIONES 1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad elevada de avances adecuados CAUSAS PROBABLES 1. Corriente muy elevada 2. Posición inadecuada del electrodo 3. Desplazamiento muy rápido RECOMENDACIONES 1. Disminuir la intesidad de la corriente. 2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del bisel 3. Soldar más lento CAUSAS PROBABLES 1. Corriente muy elevada 2. Arco muy largo 3. Soplo magnético excesivo RECOMENDACIONES 1. Disminuir la intesidad de la corriente. 2. Acortar el arco 3. Ver lo indicado para "arco desviado o soplado" 2. Evitar el recalentamiento 3. Usar un vaivén uniforme 4. Evitar usar corriente demasiado elevada 19 22 Fusión Deficiente Distorción (deformación) Socavado RECOMENDACIONES 1. Adaptar el Ø del electrodo el ancho del bisel 2. La oscilación debe ser lo suficiente amplia como fundir los costados de la unión 3. Graduar la corriente para lograr aporte y penetración adecuados 4. Evitar que el metal de aporte se encrespe, separándose de las planchas CAUSAS PROBABLES 1. Velocidad indebida 2. Corriente mal graduada 3. Preparación deficiente 4. Tamaño del electrodo inadecuado CAUSAS PROBABLES 1. Calentamiento desigual o irregular 2. Orden (secuencia) inadecuado de operaciones 3. Contracción del metal de aporte CAUSAS PROBABLES 1. Manejo defectuoso del electrodo 2. Selección inadecuada del tipo de electrodo 3. Corriente muy elevada RECOMENDACIONES 1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas 2. Conformar las piezas antes de soldarlas 3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar 4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme 5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo RECOMENDACIONES 1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope 2. Evitar el uso de un electrodo exageradamente grande 3. Evitar un vaivén exagerado 4. Usar corriente moderada y soldar lentamente 5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar filetes horizontales 23 PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR CON ELECTRODOS DE ACERO DULCE Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano, manteniéndose una fusión adecuada que permite el escape de gases, además de controlar la forma y apariencia del cordón. Para filetes planos y horizontales conviene mantener el electrodo en un ángulo de 45o respecto a las planchas y efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. Con ello se logra una fusión correcta, se controla la socavación y la forma del cordón. Para filetes verticales ascendentes se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha moviéndose en el sentido de avance. El movimiento debe ser suficientemente rápido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido, controlando en esta forma la socavación y ancho del cordón. La soldadura sobrecabeza se hace en forma similar a la horizon- tal, pero la oscilación en el sentido del avance debe ser mayor para permitir que el metal depositado en el cráter se solidifique. Cuando se suelda vertical descendente, el cordón de raíz se hace con un avance continuo, sin oscilar, y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujeta el baño de fusión. Para los cordones sucesivos se puede usar una oscilación lateral. PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR CON ELECTRODOS DE BAJO CONTENIDO DE HIDROGENO El procedimiento para soldar con los varios electrodos de bajo hidrógeno es básicamente el mismo. La aleaciones incorporadas a sus revestimientos no afectan sus características de operación. Para los que tienen polvo de hierro se debe usar una corriente ligeramente mayor (EXX18), que para aquellos que no lo contengan (EXX16). El arco se debe mantener lo más corto posible en todo momento, pudiéndose usar una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del cordón. En soldaduras de varios pases, toda la escoria debe ser removida y la limpieza del cordón muy bien hecha. SOLDADURA EN PLANO: Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje permitido por diámetro, para asegurar una buena fusión en los costados. Se puede usar una oscilación de hasta 2.½ veces el diámetro del electrodo, aunque se recomienda hacer varios cordones estrechos en las soldaduras anchas. SOLDADURA VERTICAL: El cordón de raíz debe hacerse ascendente, con un arco corto y muy poco movimiento en sentido de avance. El electrodo no debe ser removido bruscamente hacia arriba y por ningún motivo alargarse el arco. Es preferible para este cordón usar un movimiento en forma “V”, el electrodo se mantiene un instante en el vértice de la “V” para lograr penetración y remoción de escoria. El largo de la V no debe ser mayor de 1/ 8". El segundo cordón y los sucesivos pueden hacerse con un movimiento oscilatorio de lado a lado, deteniéndose en los costados para permitir que la escoria atrapada en el primer cordón pueda salir a la superficie. SOLDADURA SOBRECABEZA: Se recomienda hacerlo con cordones estrechos y mantener el electrodo en un ángulo de 30 respecto a la cara vertical. SOLDADURA HORIZONTAL: Los filetes horizontales deben hacerse con un cordón estrecho, con el electrodo dirigido dentro de la junta en un ángulo de 45o. El cordón estrecho debe hacerse también en los pares subsiguientes. 24 En la soldadura de filete vertical el electrodo se debe inclinar hacia abajo, en forma de mantener el extremo del arco ligeramente más alto y el movimiento oscilatorio debe pasar rápido por el centro del depósito. SOLDADURA SOBRECABEZA: En esta posición se recomienda soldar con cordones sencillos sin oscilación, ya que si se pretende mantener una cantidad de metal fundido muy grande, resultará un cordón irregular convexo. Para obtener los mejores resultados se recomienda un arco corto y ajustar cuidadosamente la corriente para obtener una correcta penetración. SOLDADURA DE FILETE HORIZONTAL: Esta soldadura requiere un amperaje lo suficientemente alto para asegurar una buena penetración en la raíz y un depósito bien formado. Una corriente baja se reconoce fácilmente por la dificultad en controlar la concentración del arco en la juntura y por el cordón muy convexo y de mala apariencia. Cuando se sueldan partes de igual espesor, el electrodo se debe mantener en la dirección del avance. Si una parte es de mayor espesor, el electrodo se debe apuntar hacia esa cara. 27 PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO INTRODUCCIÓN En la actualidad la mayoría de electrodos para hierro fundido son a base de Níquel. La especificación AWS 5.15 - 69T, reconoce cuatro tipos de electrodos para hierro fundido. TIPO AWS CARBON MANG. SILICIO HIERRO NIQUEL COBRE OTROS ENi-CI 2.00 1.00 4.00 8.00 85.00 Min. 2.50 1.00 EN-Fe-CI 2.00 1.00 4.00 9.5/44. 5 45/60 2.00 1.00 ENCu-A 0.35/0.55 2.55 0.75 3.0/6.0 50/60 35/45 1.00 ENiCu-B 0.35/0.55 2.55 0.75 3.0/6.0 60/70 25/35 1.00 NOTA: Los valores indicados son máximos excepto donde se indica lo contrario. En el primero el alambrón central es de níquel puro y el metal depositado es más fácil de maquinar que de Níquel-hierro. El electrodo de Níquel-hierro es un poco más económico, posee buena resistencia al agrietamiento, también es maquinable. Los dos tipos de electrodo son utilizados para reparar, unir o recubrir piezas de hierro fundido, el de Níquel-hierro por su superior resistencia al agrietamiento es preferido para uso en fabricación y relleno de grandes cavidades. PROCEDIMIENTOS El hierro fundido es una aleación de hierro quebradiza y porosa, con un contenido de carbono de 2.5 - 3.5%, 0.5 - 3.0% de sílice y menores cantidades de azufre, manganeso y fósforo. Su gran fluidez en el estado líquido lo hace muy útil en la fabricación de piezas de fundición de los más complicados diseños. Cuando se vierte en los moldes al enfriarse el carbono se distribuye en forma de escamas de gráfito en toda la masa del metal. La pieza fundida resultante es labrable con máquina herramienta y el contenido de gráfito hace de lubricante al trabajar el metal. 28 29 El excesivo contenido de carbono imparte al hierro fundido las raras características físico-químicas que son causa de las dificultades que se presentan en su soldadura. El problema es de tres Tipos: 1. Al soldar el calor funde parte del gráfito libre haciendo que entre en solución con el hierro, al enfriarse rápidamente éstas partículas se cristalizan especialmente en los bordes de la soldadura formando una estructura llamada Martensita la cual es muy dura y díficil de trabajar. 2. La naturaleza porosa del Hierro Fundido permite la absorción de contaminantes de aceite y grasas los cuales con el calor de la soldadura se gasifican, creando porosidades en el metal depositado lo que debilita la unión. 3. La baja resistencia a la tensión y naturaleza quebradiza del Hierro Fundido, hacen que el metal base se fracture con relativa facilidad durante el enfriamiento y contracción de la soldadura. Las siguientes recomendaciones son generales y sirven de buena guía para procedimientos más detallados, según sea el tipo de hierro fundido a soldar. PREPARACION DEL TRABAJO Remover todo revestimiento de colada que exista en los puntos a soldar. En caso de reparaciones todo el metal defectuoso debe ser removido para dar una buena base a la soldadura. Los métodos más aceptables para preparar los filos a soldar son: a) Corte por medio de electrodo, seguido de un esmerilado de la superficie a soldar. Es rápido y económico para soldadura de mucho espesor. b) Esmerilado. Es muy efectivo en piezas grandes. Cuando se requieren soldaduras muy resistentes y ajustadas, se recomienda que después de esmerilado se limen las superficies para eliminar los residuos de la piedra esmeril. En piezas muy delgadas (menos de 1/8") se recomienda una suave esmerilada sobre la rajadura a soldar. MARTILLADO No es necesario para la mayoría de las aplicaciones. Si preocupan las tensiones residuales golpear suavemente con un martillo de bola, después de depositar el cordón. TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA No es esencial pero puede ser usado para obtener mejor maquinabilidad del metal adyacente a la zona de soldadura. La dureza en esta zona es función de la composición del metal y de la velocidad de enfriamiento. Para reducir la velocidad de enfriamiento y evitar agritamiento se puede precalentar según indicado antes o retardar el enfriamiento cubriendo la pieza a soldar con algún material aislante. Procurar que la velocidad de enfriamiento no sea mayor de unos 50OC/hora. 32 ALGUNOS CONSEJOS PARA OBTENER MEJORES UNIONES Usar una "U" sencilla Usar una "U" doble para piezas de hasta para piezas de 1/2" de espesor espesor mayor de 1/2" Procedimiento Recubrimiento Delgado previo (Para piezas grandes o de mucho espesor). Si el metal base se ha contaminado mucho de aciete o grasa, el recubrimiento previo saldrá con porosidades. En tales casos se recomienda quitar con cincel éste y repetir el procedimiento. Para obtener uniones sin fugas es necesario que la soldadura no tenga porosidades cuidando de limpiar bien toda escoria después de cada pasada. Paso 1: Use un electrodo de diámetro pequeño para aplicar una capa previa delgada sobre toda el área a rellenar. Paso 2: Aplique las pasadas de relleno con un electrodo de mayor diámetro. "U" SENCILLA " U" DOBLE 33 Unión con Plancha de Refuerzo deAcero LINEA Reparación de rajaduras en Piezas de Espesor delgado. Deposite un pequeño cordón transversal de soldadura a cada extremo de la rajadura. Paso 1: Paso 2: Suelde cordones cortos a lo largo de la rajadura alternadamente partiendo del centro hacia los extremos. Unión de Cordones Laterales Paso 1: 34 Remueva la plancha y deposite un cordón de soldadura alrede- dor del extremo ex- terior de la línea de contorno. Use elec- trodo de diámetro pequeño. Paso2: Ponga la plancha de posición y suéldela al cordón previamente depositado. Ponga la plancha de refuerzo sobre el agujero o rajadura y dibuje una línea si- guiendo el contor- no. PASO 1: PASO 2: PASO 3 Con el siguiente tamaño mayor de electrodo una los dos cordones. Con electrodo de diámetro pequeño deposite un cordón a cada lado de la rajadura. TIPOS DE ABRASION La abrasión de los metales ha sido clasificada de tres tipos: Tipo Rasguño, Tipo Molido y Tipo excavado. En la mayoría de los casos se encuentran los tres tipos mezclados. ABRASION TIPO RASGUÑO Es la menos severa, la provocan partículas duras y de esquinas vivas. La principal fuente de esfuerzo es la velocidad de las partículas, no existe generalmente esfuerzo suficiente para romper los granos del material abrasivo, por ello se le conoce como "Abrasión de Bajo Esfuerzo de Rotura" o Erosión. En este tipo de abrasión son importantes la dureza y agudez de filos de las partículas. Mayor dureza de los mismos y más filos vivos aumentan la severidad de los rasguños. La acción abrasiva se aumenta con la velocidad de las partículas y partículas en chorro de aire o en flujo turbulento de líquido. Generalmente no existe esfuerzo de impacto. Ejemplo típico de esta abrasión se da en los impulsores de las bombas de dragado y en bombas para cemento. BAJO ESFUERZO DE ROTURA (Abrasión Tipo Rasguño) Fuerza compresiva no es suficientemente grande para romper las partículas abrasivas. No se crean nuevos filos cortantes. Ejemplo típicos: Ventiladores, arados de reja, canal de descarga de coque, tambores de frenos, etc. Para abrasión de bajo esfuerzo de rotura use aleaciones de soldadura que tengan metal madre dura y/o de alta proporción de carburos - metal madre. Ejemplo: Electrodos Mc Kay: Hardalloy 55 TiC, Hardalloy 140, Hardalloy 55 PARTICULA METAL 37 ABRASION TIPO MOLIDO: Se caracteriza por la rotura de los granos duros y abrasivos del material que la provoca. Generalmente la rotura ocurre entre superficies de metal. Los granos abrasivos rotos son de filos vivos y pueden causar surcos profundos en el metal. Los esfuerzos concentrados en la superficie del metal, provocados por los filos vivos de las partículas abrasivas, pueden provocar fractura local y remoción de los microcristales del mismo. Por esta razón a este tipo de abrasión se le conoce como "Abrasión de Alto esfuerzo de Rotura". El deterioro de la superficie del metal es provocado por un mecanismo de surcado, deformación plástica local y micro-roturas de los granos del metal. Ejemplos de esta abrasión ocurren en los molinos de bolas y partes de maquinaria que rozan entre sí en un medio que tiene particulas abrasivas. ALTO ESFUERZO DE ROTURA - SIN IMPACTO (Abrasión Tipo Molido) Fuerza comprensiva suficientemente grande para romper las partículas abrasivas y crear nuevos filos vivos. EJEMPLOS TIPICOS: Barrenos, aspas de concreteras, cuchillas de cucharón de almejas o pala de arrastre, aspas de transportadores de tornillo, ruedas de mueller, etc. Para abrasión de Alto Esfuerzo de Rotura sin impacto utilice aleaciones de soldadura que tengan metal madre duro y media a alta proporción de carburos a metal madre. Ejemplo: Electrodos Mc Kay, Hardalloy 40 TiC, Hardalloy 55, Hardalloy 140. ABRASION TIPO EXCAVADO: Se caracteriza por alto esfuerzo de rotura en gran escala, asociado con impacto. 38 SUPERFICIE METALICA SUPERFICIE METALICA RODILLO METALICO RODILLO METALICO PARTICULAS ABRASIVAS Algunas veces las fuerzas son aplicadas a una velocidad muy baja, Ej.: El cucharón de una pala excavadora que arranca la roca de una cantera. En otros caso puede existir alta velocidad como en los martillo y las barras de la trituradoras de impacto. El mecanismo de remoción del metal es similar al producido por el maquinado de una herramienta de corte o buril, o en que produce una rueda abrasiva de alta velocidad. prominentes excavados son cortados o arrancados de la superficie de desgaste. Los ejemplos mencionados anteriormente (que se dan en la operación de palas mecánicas y trituración de rocas) son típicas de abrasión tipo Excavado. ALTO ESFUERZO DE ROTURA CON IMPACTO. (Abrasión Tipo Excavado) Gran esfuerzo de triturado de las partículas abrasivas con impacto severo, creándose nuevos filos cortantes. EJEMPLOS TIPICOS: Trituradoras de mandíbulas, de impacto, de rodillos y giratorias. Para alto esfuerzo de rotura con impacto use aleaciones de soldadura con metal madre medianamente duro y/o media a alta proporción de carburo a metal madre. Ejemplo: Electrodo Mc Kay para base o relleno: Hardalloy 118, Chrome-Mang Para capa dura final: Hardalloy 40 TiC, Hardalloy 140, Hardalloy 55. 39 SUPERFICIE METALICA SURCO DEJADO POR EFECTO DE LA DEFORMACION PLASTICA ROCA Nitrógeno, Oxígeno y Anhídrido Carbónico. Por ejemplo, el agregado de 0.05% de Hidrógeno al Helio, mejora la estabilidad del arco y aumenta la penetración de la soldadura. El uso del metal de aporte es optativo en uno de los procesos como se verá más adelante, ya que hay dos tipos diferentes de soldadura al arco con gas inerte. Uno de ellos es el llamado "SOLDADURA AL ARCO CON GAS INERTE, ELECTRODO NO CONSUMIBLE" (TIG), que emplea un electrodo de Tungsteno de alto punto de fusión, que no se funde ni se vaporiza tan rápidamente en presencia del intenso calor del arco. El otro tipo llamado "SOLDADURA AL ARCO CON GAS INERTE, ELECTRODO CONSUMIBLE" (MIG), emplea un electrodo metálico de bajo punto de fusión, que se funde en presencia del intenso calor del arco, depositándose como soldadura casi de la misma manera que un electrodo convencional revestido, alimentándose el baño de metal fundido mediante un carrete de electrodo continuo cuyo avance es regulado por controles automáticos. El Anhídrido Carbónico (CO2) y el Argón (Ar) son los gases inertes de mayor uso de este proceso. El primer proceso recibe generalmente el nombre de "TIG" (Tungsten Inert Gas) o GTWA (Gas Tunsgteno Welding Arc), mientras que el segundo el de "MIG" (Metal Inert Gas) o GMWA (Gas Metal Welding Arc). 42 PROCESO "TIG" FUNDAMENTOS El calor necesario para soldar TIG, se produce mediante un arco eléctrico manteniendo entre el electrodo no consumible y la pieza por soldar. El electrodo usado para llevar la corriente es una varilla de tungsteno, o una aleación del mismo, así como también puede ser grafito, lo que no es usual. El metal fundido y el electrodo están protegidos contra el efecto pernicioso del oxígeno y nitrógeno por una atmósfera de gas inerte alimentado a través del porta electrodo. La soldadura se práctica aplicando el calor del arco hasta que los bordes de las juntas por soldar estén fundidos. El baño de metal, antes de solidificarse, juntas las partes entre sí. Este proceso puede ser aplicado en forma manual o automática, usando o no metal de aporte. Para establecer el arco generalmente se acerca la punta del electrodo al trabajo sin tocar este y luego se retira dejando una corta distancia. Para soldar manualmente, una vez que el arco esté establecido, el porta electrodo debe mantenerse a 75O con respecto al baño de metal fundido. Para comenzar a soldar es conveniente mover el porta electrodo en un pequeño círculo hasta tener un baño de metal fundido de un diámetro conveniente. Una vez que se ha logrado una fusión adecuada en un punto, la soldadura se hace moviendo el electrodo a lo largo de las juntas a medida que éstas se vayan fundiendo. La solidificación del metal fundido sigue progresivamente al arco a lo largo de la junta, completando la soldadura. TIPOS DE CORRIENTES Y SUS APLICACIONES La selección del tipo de corriente para soldar y la fuente de poder depende del espesor del material a soldar y la velocidad de depósito, como se verá más adelante. 43 CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD INVERTIDA Al ser el electrodo positivo, los electrones negativos golpean el electrodo produciendo un sobrecalentamiento. Esto hace necesario el uso de un electrodo de tungsteno de 1/4" de diámetro para transportar 125 Amp. y soldar solamente aluminio de 1/8" de espesor. Debido a que los electrones calientan el electrodo y no el trabajo, el baño metal es superficial y ancho. De esto se desprende que DC-PI no es recomendable por que el calentamiento del electrodo es excesivo. CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD DIRECTA En este caso los electrones negativos se dirigen a la plancha positiva a gran velocidad. Los iones positivos del gas van hacia el electrodo negativo a baja velocidad. Cuando los electrones golpean la plancha se libera un calor considerable y entonces la plancha se calienta más que el electrodo. La DC - PD se recomienda para todos los metales, ya que el depósito es más profundo y estrecho que con DC - PI o CA, los esfuerzos de contracción son menos severos y en algunos metales se encuentran menos problemas de grietas en caliente. Además se producen menos distorsiones en el metal base, porque la velocidad de absorción de calor es más rápida que con DC-PI y el depósito permanece fundido por un corto tiempo debido a la mayor rapidez con que absorbe calor. CORRIENTE ALTERNA Cuando se usa corriente alterna, el flujo eléctrico cambia de una dirección a otra. Este cambio y su vuelta a la original se llama ciclo. En consecuencia, con una corriente alterna de 60 ciclos hay 120 cambios de dirección en un segundo. La diferencia del flujo de corriente es considerable en metales como aluminio, magnesio y cobre y mucho mayor en presencia de películas de óxidos, que en metales químicamente limpios. Esta resistencia al flujo en una dirección produce una tendencia hacia la rectificación que elimina el flujo en esa dirección. La reignición del arco y la mantención de la corriente contraria es 44 SOLDADURA DE ALUMINIOS (TIG) Para soldar el aluminio se ha preferido el uso de corriente AC ya que combina la mayor cantidad de calor en el trabajo generado por la componente DC PD (70%) que tiene más capacidad, para romper la película de óxido de la pieza, resultando en una mejor soldadura. Tanto rendimiento de las máquinas soldadoras como las variables del proceso, afectan la estabilidad de arco y con ello la calidad de la soldadura. Estas variables son: densidad de corriente, flujo de gas, longitud de arco, tipo de electrodo y metal de aporte. Gas Argón es generalmente usado para soldar este metal. ELECTRODOS DE TUNGSTENO Existen cuatro tipos: - Tungsteno Puro - Color Verde. Para uso general en aplicaciones menos críticas. Recomendado para DC - PD y AC onda balanceada y para soldadura de Hidrógeno Atómico. El más económico. - Tungsteno Toriado al 1% - color amarillo. Da mejor estabilidad en el inicio del arco, mayor capacidad de corriente, mayor duración y no se contamina tan fácilmente cuando hace contacto con la soldadura o el metal de aporte. - Tungsteno Toriado al 2% - Color Rojo. Mayores y similares ventajas al toriado al 1%. - Tungsteno Circoneado - color Café. El Circonio provee mejor operación y mayor vida cuando se suelda en AC. Particularmente recomendado para soldar Aluminio y sus aleaciones. Se contamina poco. - Para soldar Aluminio, Magnesio y sus aleaciones se recomienda CA de Alta Frecuencia y electrodo de Tungsteno Puro o Circoneado. - Para soldar Aceros, Cobre, Níquel o sus aleaciones se recomienda DC. polaridad Directa y electrodo de Tungsteno Toriado (La Polaridad Inversa fundirá el tungsteno a gran velocidad). 47 48 Diámetro Diámetro Gas Protector Espesor Electrodo Varilla Amperaje Tipo Flujo Metal Tungsteno Aporte (*) (-) p.c./hr. ALUMINIO .... SOLDADURA MANUAL CORRIENTE ALTERNA -- ALTA FRECUENCIA 1/16" 1/16" 1/16" 60 - 100 Argón 15 1/8" 3/32" - 1/8" 3/32" 120 - 160 Argón 20 3/16" 1/8" - 5/32" 1/8" 180 - 240 Argón 20 1/4" 5/32" - 3/16" 3/16" 240 - 320 Argón 25 ACERO INOXIDABLE .... SOLDADURA MANUAL - CORRIENTE DIRECTA -- ALTA FRECUENCIA 1/16" 1/16" 1/16" 40 - 70 Argón 15 1/8" 3/32" 3/32" 65 - 110 Argón 15 3/16" 3/32" 1/8" 100 - 150 Argón 20 1/4" 1/8" 5/32" 135 - 180 Argón 20 ACERO DULCE .... SOLDADURA MANUAL CORRIENTE DIRECTA -- POLARIDAD DIRECTA 1/16" 1/16" 1/16" 60 - 90 Argón 15 1/8" 1/16" - 3/32" 3/32" 80 - 115 Argón 15 3/16" 3/32" 1/8" 115 - 170 Argón 20 1/4" 1/8" 5/32" 160 - 210 Argón 20 TABLA No. 5. RECOMENDACIONES GENERALES SOLDADURA TIG NOTA: Otros gases principalmente Helio o mezclas de ellos, también se usan como gas protector. El Helio tiene mayor conductividad térmica que el Argón, lo que permite mayor amperaje en el electrodo y da distintas características en el cordón de la soldadura. Para su empleo buscar recomendaciones especiales según cada caso. (*) Cuando es empleada (---) Puede variar un poco dependiendo del tipo de unión pc/hr.: pies cúbicos por hora SISTEMA MIG Descripción del Proceso El sistema MIG, fue introducido a fines del año 1940. El proceso es definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco. Aplicaciones El proceso (MIG) tiene un rango de aplicaciones muy amplio por las ventajas indicadas; en soldaduras de todo tipo de acero, aluminio, cobre, aceros inoxidables, etc. Por ejemplo en soldaduras de acero se le emplea en la fabricación de estructuras, vigas, carrocerías, tuberías, etc. En el sistema MIG, un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene una distancia tobera- pieza, generalmente de 10 mm. El Sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen: 1. El arco siempre es visible para el operador. 2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su manipulación. 49 ENTRADA DE GAS TOBERA BOQUILLA DE CONTACTO ELECTRODO CONTINUO GAS DE PROTECCION ARCO PIEZA GOTA DE METAL FUNDIDO VENTAJAS DEL PROCESO MIG 1. VELOCIDAD: La gran rapidez del depósito permite alcanzar velocidades excepcionales en el trabajo, ya sea por las velocidades de avance que se obtienen o por reducción en el número de pases que se necesitan. 2. EFICIENCIA: Como el electrodo continuo es alimentado automáticamente y no hay interrupciones para colocar el electrodo o remover la escoria, se puede mantener un factor de prácticamente 100% en el arco, obteniéndose eficiencia máxima al usar las altas velocidades del proceso, lo que se traduce en importantes economías de tiempo de soldadura. 3. ARCO DE AUTO-REGULACION: Como el electrodo continuo se funde automáticamente a la misma velocidad con que es alimentado, el arco no requiere mayor atención de soldador, el que entonces puede dedicarlo constantemente al metal que está depositando, lo que significa un trabajo de mayor calidad con un operador menos especializado. 4. LIMPIEZA: Al utilizar electrodos continuos sin fundentes, no se producen escorias, lo que permite efectuar soldaduras de pases múltiples sin interrupciones para limpiar; si se trata de soldaduras de un pase, éstos quedan inmediatamente terminados y limpios, todo lo cual significa importantes economías de tiempo. 5. DEFORMACIONES: Por las altas velocidades de avance que se pueden obtener, si bien las densidades de corriente son altas, la zona que afecta es reducida y no se producen concentraciones de calor en el trabajo, por lo que los efectos desagradables del calor, tales como distorciones o deformaciones, pueden reducirse al mínimo. Lo anterior es especialmente válido al soldar láminas delgadas. 52 PROBLEMAS MAS FRECUENTES Y COMO SOLUCIONARLOS PROBLEMAS EN EL AVANCE DEL ALAMBRE - Guía del alambre obstruida o desgastada - Boquilla de contacto dañada - Maneral sobre calentado - Proyecciones de material sobre el alambre - Freno excesivamente apretado - Tensión-amperaje incorrectamente regulado ARCO INESTABLE - Boquilla de contacto desgastada - Impurezas en el material base - Mal contacto del cable tierra - Distancia boquilla-metal base excesiva - Velocidad de maneral demasiado rápida - Tensión-amperaje demasiado altos - Arco demasiado largo SOCAVACIONES - Vaivén demasiado estrecho o rápido - Impurezas en el material base - Movimiento del maneral - Pieza sobrecalentada - Material fundido rebosa por delante DEFECTOS DE SOLDADURA QUE CAUSAN: POROSIDAD - Corrientes de aire, viento, ventiladores, etc. - Impurezas en el material base - Salpicaduras de material fundido en las boquillas - Flujo de gas demasiado alto o demasiado bajo - Excesiva distancia maneral - pieza 53 - La boquilla de gas está dañada o tiene una configuración inadecuada - El alambre de soldadura sobresale excesivamente - Maneral de soldadura orientado incorrectamente - Ancho de soldadura excesivo - Velocidad demasiado alta - Fugas de gas en el maneral o conexiones - Anomalías en el medidor de flujo - Alambre y sus guías sucios - Gas húmedo CHISPORROTEO - Avance de alambre incorrecto respecto al voltaje - Avance irregular por problemas en la alimentación - Impurezas en el material base - Mal contacto del cable de tierra - Distancia excesiva de la boquilla al metal base - Longitud de arco excesiva (arco largo) - Boquilla de contacto dañada - Dispositivo de estrangulación incorrecto - Maneral demasiado inclinado - Comienzo incorrecto - El rodillo de alimentación resbala 54 Este proceso es adaptable a una gran variedad de materiales y aplicaciones, tanto en trabajos de producción como de reparación y es útil en trabajos tales como la reconstrucción de superficies gastadas y separación de acero fundido. Pueden hacerse soldaduras de uno o dos pases en cualquier grueso de aceros desde el calibre 16 hasta 3" o más, a velocidades entre 3 y 80 pulgadas por minuto. Gran variedad de industrias usan este proceso, tales como los fabricantes de calderas, carros y tanques de ferrocarril, barcos, hornos rotativos, estructura de maquinaria pesada, etc. 57 VARIOS CALCULO DE CONSUMO DE ELECTRODOS Las tablas que se indican a continuación proporcionan el peso aproximado de los diferentes tipos de electrodos requeridos para soldar los tipos de uniones más usados. Cuando haya diferencia en las condiciones dadas o preparación de las uniones, deberán ajustarse los valores tabulados para compensar tales diferencias BASES DE CALCULO: Las cantidades de electrodos que aparecen en las tablas se han calculado como sigue: P= S P - Peso de electrodo requerido ———— L - Pérdidas totales del electrodo 1 - L S - Peso de acero depositado Para obtener el peso del acero depositado, es necesario calcular primero el volumen del metal depositado (sección del bisel multiplicado por el largo) y transformarlo en peso por medio del factor 0.283 libras por pulgada cúbica para acero. Cuando se consideran soldaduras con refuerzos deberá agregarse un porcentaje al valor de soldadura sin refuerzo. SOLDADURA DE FILETE HORIZONTAL 58 Tamaño del Filete (En Pulgadas) 1/8 3/16 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 1 1.1/4 Kilos de Acero depositados por metro lineal 0.040 0.094 0.247 0.355 0.632 0.986 1.421 2.526 3.960 Kilos de electrodos Soldaduras* (Aprox.) Por metro lineal 0.071 0.168 0.441 0.633 1.128 1.760 2.537 4.510 7.071 59 * Incluye colilla y pérdida por salpicaduras DIMENSIONES DE LA UNION (En Pulgadas) t W s 3/16 3/8 0 1/16 1/4 7/16 1/16 3/32 5/16 1/2 1/16 3/32 KILOS de ACERO DEPOSITADOS POR METRO LINEAL Sin Con Refuerzo Refuerzo * * 0,131 0,029 0,162 0,042 0,192 0,058 0,213 0,049 0,228 0,074 0,253 KILOS DE ELECTROS POR METRO LINEAL DESOLDADURA * (Aprox.) Sin Con Refuerzo Refuerzo * * 0,240 0,060 2,298 0,075 0,343 0,104 0,387 0,089 0,402 0,133 0,447 UNIONES DE TOPE SIN BISEL SOLDADURAS A UN SOLO LADO En general las fuentes de poder AC tienen control mecánico y las DC control eléctrico. Además podemos decir que las máquinas AC son monofásicas o bifásicas, mientras que las DC son trifásicas. INTERPRETACION DE LAS ESPECIFICACIONES DE LAS MAQUINAS SOLDADORAS Desde el punto de vista de su capacidad de soldadura, lo más importantes es la corriente secundaria referida al CICLO DE TRABAJO, por ejemplo, 400 Amp. 36 Voltios, 60% ciclo de trabajo. Es bien sabido que en soldadura con electrodo manual la fuente de poder no trabaja en forma continua. Ciclo de trabajo es el porcentaje de un período arbitrario de 10 MINUTOS en que la fuente de poder entrega la corriente nominal (norma americana N.E.M.A.). En el caso anterior, eso significa que esa fuente de poder puede funcionar soldando 6 minutos de cada 10, entregando 400 Amp., los otros cuatro minutos ella está simplemente conectada. El fabricante garantiza que con ese servicio ninguna temperatura excederá los valores fijados por las normas N.E.M.A., para los distintos componentes de la máquina, y que por lo tanto la vida de ellos será casi ilimitada. Es importante notar que el ciclo de trabajo se refiere a períodos de 10 minutos y que el uso de otros períodos daría diferentes resultados. Asimismo, la corriente secundaria debe ser medida con una tensión determinada por medio de una escala ascendente: 200 Amperios, 28 voltios, 300 Amperios, 32 Voltios, 400 Amperios, 36 voltios, etc. Otra característica importante de una fuente de poder en su voltaje en vacío. Es conocido que para soldar determinados tipos de electrodo se requiere mayores voltajes en vacío, sin embargo, éste no puede aumentarse arbitrariamente por razones de seguridad. Se ha fijado como tope máximo 80 voltios para electrodo manual (Normas N.E.M.A.) Valores superiores no sólo infringen normas sino que son peligrosos para el operario. 62 63 Los materiales empleados en las fuentes de poder determinan en buena parte su calidad y vida útil. Los conductores suelen ser de Cobre o Aluminio, deben ser de secciones y tipos adecuados para transformadores y las bobinas barnizadas por inmersión y secadas al horno. Los elementos auxiliares como interruptores, conectores, terminales etc., deben estar dimensionados para amperaje nominales. En cuanto a la caja, ésta debe ser de resistencia suficiente para el trabajo en talleres y terreno, y de diseño tal que la fuente de poder ocupe el mínimo espacio posible y tenga movilidad adecuada si ésta es necesaria. RECOMENDACIONES PARA ALMACENAR ELECTRODOS Todos los tipos de electrodos son afectados por la humedad, en algunos casos (E6010 - 6011 - 6012, etc.), la absorción de humedad produce sólo cambios en las características de soldabilidad (Estabilidad de Arco) y apariencia del recubrimiento; en otros, como los electrodos de bajo contenido de Hidrógeno, además de los cambios antes mencionados, se producen pérdidas en las características mecánicas del metal depositado y pueden presentar porosidades u otros defectos que los dejen fuera de la aprobación de las normas de inspección, ya sean éstas visuales, mecánicas o radiográficas. En todos aquellos casos en que los depósitos sean sometidos a una inspección radiográfica, se considera que un electrodo corriente (E6010 - 6011, etc.) está húmedo cuando haya sido expuesto a una humedad relativa ambiente superior al 70% durante 24 horas. En los electrodos de bajo contenido de Hidrógeno esas condiciones se reducen a 3 ó 4 horas. Antes de reacondicionar electrodos húmedos, éstos deberán mantenerse a 80OC durante una hora, a fin de evitar rajamiento en los revestimientos debido a cambios súbitos de temperatura. Para aquellos casos en que los humedecimientos sean excesivos se deberá efectuar el reacondicionamiento y luego será conveniente someter los electrodos a pruebas de soldabilidad y pruebas mecánica, a fin de comprobar los resultados obtenidos. TABLA No. 7. CONDICIONES GENERALES DE ALMACENAMIENTO Y REACONDICIONAMIENTO PARA ELECTRODOS DE ACERO DULCE RECUBIERTOS (1) Necesaria cuando la humedad Relativa Ambiente sea superior a 50% (2) Por diferencias en la manufactura, se deberá consultar al fabricante de electrodos para conocer las normas exactas de Reacondicionamiento. NOTA: ELECTRODOS DE BAJO CONTENIDO DE HIDROGENO. Si éstos electrodos se han humedecido y están en posibilidad de ser reacondicionados, deberán mantenerse por una hora a 80O C antes de llevarse a la temperatura de Reacondicionamiento. En caso que el humedecimiento sea excesivo, los electrodos no deberán ser reacondicionados. Normal 30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. 30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. 30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. 30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. Con calefacción(1) Consultar al Fabricante 20 a 30 sobre Temp. Ambiente 30 a 130 OC Sobre Temp. Ambiente 30 a 140 OC Sobre Temp. Ambiente AlmacenamientoTipo A W S E6010 E6011 E6012, E6013 E6020, E6027 E7014, E7024 E7018 E7028 E7015 E7016 Reacondicionamiento(2) Consultar al Fabricante 125 OC +10 OC por 1 hora 400 OC + 30 OC por 1 hora 400 OC + 30 OC por 1 hora 64 Selección de la boquilla En la selección de la boquilla influyen los siguientes factores: 1. Tipo de material a soldar 2. Espesor del material 3. Tipo de unión (tope, filete, biselada, etc.) 4. Posición en que se soldará 5. Habilidad del operador Como norma de seguridad siempre debe utilizarse la boquilla a la presión recomendada por el fabricante. METODOS DE SOLDADURA A GAS: SOLDADURA A GAS EN ACERO (GAS WELDING) Método para unir piezas de acero calentando las superficies a punto de fusión con una llama de oxiacetileno, permitiendo que ambas partes se fundan. Metal de aporte o relleno se requiere para piezas con un espesor de 3/16" o más y la soldadura resultante es tan fuerte como el metal original. SOLDADURA FUERTE (BRAZE WELDING O BRAZING) Defiere de la soldadura de acero en que las piezas de metal no se funden juntas. La varilla de aporte se derrite a una temperatura inferior al punto de fusión del metal de las piezas a soldar. La resistencia de la unión proviene de la capa de metal de aporte superpuestas en las piezas. Este es el mejor método para unir metales distintos y hacer reparaciones en hierro fundido. La Soldadura Fuerte, puede ser de dos tipos: a) SOLDADURA FUERTE CON VARILLA DE LATON Se usa cuando la juntura no es bien ajustada o las piezas a unir son de espesor grande, en los que no se necesita mucha penetración o se requiere material de relleno. Las piezas a unir deben limpiarse previamente, luego se les aplica la llama hasta que adquieren un color rojo opaco. Ambas deben ser calentadas a la misma temperatura, de lo contrario el metal de la varilla de aporte fluirá hacia la pieza más caliente. 67 La varilla se calienta colocándola bajo la llama por un instante, luego se hunde en la lata del fundente; el calor hace que este se adhiera a la varilla. Si la varilla viene previamente revestida se elimina este paso. Una vez cubierta la varilla con fundente y llevadas las piezas a la temperatura correcta, toque la unión con la varilla y ponga la llama en ella. La varilla se derrite y el metal fluye encima del área calentada ligando a los metales. Usar abundante fundente, de lo contrario costará que el metal de la varilla se adhiera al metal de las piezas a unir. b) SOLDADURA FUERTE CON VARILLA DE PLATA La plata funde a una temperatura menor que el latón y fluye mucho mejor. Se utiliza en uniones de caras ajustadas y para sellar uniones roscadas. El fundente se aplica en la unión y no en la varilla. Aplicar la llama a la unión, cuando el fundente burbujee, los metales están a la temperatura correcta para aplicar la plata. La plata se derrite a medida que toca la unión y fluye libremente en el área cubierta con el fundente. La pieza debe limpiarse bien antes de ser soldada. El aceite, la grasa, óxido, etc., afectan la calidad de la soldadura y su resistencia a la tensión. La tabla de picos de soldar muestra los tamaños apropiados de picos y las presiones de oxígeno y acetileno relacionadas con el tamaño del material a soldarse. Si se usa un pico demasiado grande, y la llama suavizada, el pico se recalienta innecesariamente y a veces va acompañado de un ruido de estallido que salpica el charco de la soldadura. Una llama demasiado caliente quema el acero, y una llama demasiado pequeña no es suficientemente grande para hacer el trabajo. 68 Tamaño del * Pico HARRIS 2 3 4 5 6 7 - 9 Presión del Oxígeno Lbs/Pulg.2 (P. S.I.) 2 3 4 5 6 7 -8 Espesor del Metal Pulg. mm. 3/64 1,2 1/16 1,6 3/32 2,4 1/8 3,2 3/16 4,8 1/4 - 3/8 6,3 - 9,5 Tamaño de la Variila* Soldadura Pul. mm. 1/16 1,6 1/16 1,6 3/32 2,4 1/8 3.2 5/32 4.0 3/16 - 1/4 4,8 - 6,3 Tamaño del Pico HARRIS 000 00 0 1 2 3 4 Presión del Acetileno PSI 5 - 15 5 - 15 5 - 15 5 - 15 5 - 15 5 - 15 5 - 15 69 TABLA No. 9 SELECCION DEL PICO PARA CORTAR CON OXIACETILENO Presión del Acetileno Lb/Pulg.2 (P.S:I.) 2 3 4 5 6 7 -9 TABLA No. 8. SELECCION DEL PICO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO * Los tamaños del pico y de la varilla soldadora pueden variar de acuerdo con la preferencia del operador. Esta tabla debe como guía o referencia. Espesor del Metal Pulg. Hasta 3/16 3/16 - 3/8 3/8 - 5/8 5/8 - 1 1 - 2 2 - 3 3 - 6 Presión del Oxígeno PSI 15 - 30 20 - 30 30 - 40 35 - 50 40 - 50 45 - 60 50 - 75 CORTE POR PLASMA DESCRIPCION DEL PROCESO El corte por plasma emplea una temperatura extremadamente alta, un arco constricto de alta velocidad que se establece entre el electrodo ubicado en la pistola y la pieza a cortar. El arco se contrae haciéndolo pasar a través de una boquilla de orificio pequeño. El arco entonces se localiza de tal forma que su energía se concentra en una pequeña área de la plancha que se cortará, donde su intenso calor funde el metal. El gas que es precalentado por el arco, se expande y se acelera ya que es forzado a fluir a través del orificio constrictor. El metal fundido es expulsado continuamente por la acción del chorro del gas inyectado a través del orificio constrictor. Cuando se usan gases inertes, el proceso de corte depende de una acción térmica solamente. Al cortar aceros al carbono, la velocidad de corte puede ser aumentada usando oxígeno. En este caso la combinación del oxígeno con el metal, se suma al calor del arco y permite así, aumentar la velocidad de corte. Este método se puede utilizar para cortar cualquier metal. El circuito es básicamente el mismo usado en el proceso TIG, salvo algunas excepciones: Una resistencia es colocada entre la tierra y la tobera de la pistola. Se usa una unidad de alta frecuencia que se instala entre el electrodo y la tobera para producir un arco piloto. El arco piloto es usado sólo para establecer el arco de corte generado entre el electrodo y la plancha. EFECTOS EN MATERIALES CORTADOS La profundidad de la zona térmicamente afectada resultante del corte, depende de la velocidad del corte, en otras palabras, el tiempo que permanecerá una porción de corte bajo la acción de la temperatura producida por el arco eléctrico. La zona térmicamente afectada en una plancha de acero inoxidable de 1" espesor es solamente 0.003 a 0.005" de profundidad al efectuar un corte. Estos valores se han determinado por la micografía de la estructura del grano en los bordes del corte. Aunque los lados del corte alcanzan temperaturas críticas del 1.200O F (649O C) violentamente, la velocidad del corte es rápida y virtualmente no existen precipitaciones de carburos de cromo que puedan alojarse a lo largo del grano y reducir la resistencia a la corrosión. 72 SISTEMA DE CORTE POR PLASMA El corte por plasma es un proceso en que un arco establecido entre un electrodo de tungsteno y la boquilla forma una columna gaseosa altamente ionizada (GAS DE PLASMA) que es forzada a pasar a través de un pequeño orificio, produciendo temperaturas superiores a 17.000 CO. Cuando este plasma a gran velocidad y alta temperatura choca con la pieza, el calor funde rápidamente el metal y lo expulsa lejos. VENTAJAS DEL CORTE POR PLASMA 1. Cortes de alta calidad y más bajo costo que el corte oxiacetilénico 2. Los cortes por plasma están generalmente libres de escoria si las condiciones de corte son apropiadas. 3. Velocidades de cortes elevadas, superiores en 10 o más veces a las velocidades de corte oxiacetilénico. 4. Cortes limpios, precisos, perdida de material ínfima y mínima zona afectada por el calor (0.08 a 0.15 mm). 5. Reinicio automático del arco piloto para cortes interrumpidos en el material. Ej. perforaciones, etc. 6. El corte por plama requiere sólo de dos gases de bajo costo. Nitrógeno (N2) y Dióxido de Carbono (CO2), gas plasmático y de protección respectivamente. 73 F.P. + - H F enfriamento por agua electrodo gas plasmática gas de protección boquilla externa diametro orificio MAQUINABILIDAD En metales duros se ha comprobado que la zona termicamente afectada se endurece considerablemente, luego se necesitará esmerilar los bordes para asegurar una óptima condición de maquinado. CALIDAD DE CORTE Y CONDICION DE SUPERFICIE Un análisis de la calidad del corte, implica un examen minucioso al corte mismo: a) Verificar si las caras son paralelas. b) Verificar el ancho del corte (Kerf). Un corte perfecto se podría describir como aquel en que las dos caras del corte son paralelas entre sí, que los bordes superiores del corte sean un ángulo recto, que las caras del corte sean suaves y que el ancho del corte sea el mínimo posible, de tal forma que el metal perdido sea poco. El arco plasmático tiende a remover más metal de la parte superior del corte. Esto hace que el corte sea más ancho en la parte superior que en la parte inferior. El ángulo de cruce típico que se forma en una plancha de acero dulce de 1" de espesor es de 4 a 6 grados. GASES DE CORTE Generalmente se usan mezclas de argón e hidrógeno o nitrógeno e hidrógeno para cortar acero inoxidable, aluminio y otros metales no ferrosos. Para cortar acero dulce o al carbono se recomienda usar nitrógeno y oxígeno, suministrados separadamente a la pistola, pero que se mezclen en la tobera. Como la vida del electrodo expuesto a la acción del oxígeno, acompañada con temperatura es muy corta, el oxígeno deberá ser inyectado en el arco plasmático sin pasar por donde se encuentra el electrodo. 74 TONO NUMERO 2 3 ó 4 3 ó 4 4 ó 5 4 ó 5 5 ó 6 6 u 8 10 11 12 12 14 10 ó 14 14 Operación Soldadura Blanda Soldadura Fuerte con soplete Corte con Oxígeno Hasta 1" Hasta 6" Soldaddura Autogena Hasta 1/8" 1/8" a 1/2" 1/2" a más Soldadura Elécterica - Electrodo con revestimiento Electrodos de 1/16", 3/32", 1/8" y 5/32" Soldadura Eléctrica Gas - Tungsneno (no ferroso) TIG Soldadura Eléctrica Gas - Alambre (no ferroso) MIG 1/16", 3/32", 1/8", 5/32" Soldadura Eléctrica Gas - Tungteno (ferroso) TIG Soldadura Eléctrica Gas - Alambre (ferroso) MIG 1/16", 3/32", 1/8", 5/32" Soldadura Eléctrica - Electrodo con Revestimiento 3/16", 7/32", 1/4" 5/16" y 3/8" Soldadura con Hidrógeno atómico Soldadura con arco de carbón Use gafas de protección al picar la escoria. Aleje su cara cuando pique. Use guantes de cuero y proteja sus ropas con delantal, mangas, etc. para cubrirse de los rayos del arco y chispas. Asegúrese de que haya ventilación adecuada en el área donde se trabaja. TABLA No. 12 GUIA PARA LA SELECCION DEL TONO DEL LENTE DE PROTECCIÓN 77 TABLA DE EQUIVALENCIAS MULTIPLIQUE POR PARA OBTENER A Area ............................. 100 Metros cuadrados Area ............................. 0.02471 Acres Acres ........................... 4.047 Metros Cuadrados Atmósfera .................... 76 Cm. de Mercurio Atmósfera .................... 33.90 Pies de Agua Atmósfera .................... 10.333 Kg. por Mt. cuadr. Atmósfera .................... 14.70 Lbs/pulg cuadr.(psi) B British Termal Unit (BTU) 252 Calorías - gramo BTU ............................. 778.3 Libras - pies BTU.............................. 107.5 Kg. - metro BTU por minuto ............ 0.02356 H.P. BTU por minuto ............ 0.01757 Kilovatios Bushel ......................... 1.2445 Pies cúbicos Barril (petróleo) ............ 42.0 galones (petróleo) Baria ........................... 0.9869 Atmósfera Baria ........................... 14.5 Lbs/pulg.cuadr.(psi) C Calorías (x 1000) .......... 3.968 B.T.U. Calorías (x 1000) .......... 426.98 Kg. - metros Calorías (x 1000) .......... 3088.3 Libras - pies Calorías por Kg .............. 1.8 B.T.U. por lb. Calorías por minuto ...... 0.0935 H.P. Calorías por minuto ...... 0.0697 Kilowatts Centímetros ................. 0.3937 Pulgadas Centímetros cuadrados . 0.1550 Pulgada cuadrada Centímetros cúbicos ..... 0.0610 Pulgada cúbica Caballos (caldera) ........ 33,480 B.T.U. por hora Caballos (caldera) ........ 0.804 Kilovatios Circular Mils ................ 0.00051 Milímetros Circunferencia ............. 0.283 Radianes Cuarto (gal) ................. 0.9463 Litros 78 D Dinas .......................... 0.00102 Gramos Dinas/cm. cuadrado .... 0.000001 Baria E Ergios ........................ 1.0 dina-centímetros Ergios ........................ 0.00102 gramos-centímetros F Faradays .................... 26.8 Amperios - hora G Galones ..................... 3.785 Litros Galones por minuto .... 0.06308 Litros por segundo Gramos ...................... 0.0353 Onzas Gramos ...................... 0.0322 Onzas (troy) Gramo por cm. cúbico . 62.43 Libras por pie cúbico Gramo por cm. cúbico . 0.036 Libras por pulg.cúb. H Hectárea .................... 2.471 Acres Horse-Power (HP.caballo) 33,000 Libras-Pie por min. Horse-Power (HP.caballo) 550 Libras-pie por seg. H.P. ............................ 76 Kg. m., por segundo H.P.............................. 1.014 Caballos (métricos) H.P. ............................ 0.746 Kilowatts H.P. - hora ................... 2547 B.T.U. H.P. - hora ................... 641.19 Caloría - Kg H.P. - hora ................... 273.745 Kg. - metros J Joules ........................ 9.480x104 B.T.U Joules ........................ 0.7376 Libras-pie Joules ........................ 0.1020 kilogrametros Joules/cm................... 10.2 Kilogramos Joules/cm................... 22.48 Libras K Kilogramos .................. 2.205 Libras Kg. - metros.................. 0.0023 Calorías (x1000) Kg. - metros ................. 0.0093 B.T.U. 79 T Temperatura en (Grados OC)+273 1 Temperatura absol. en Grados Kelvin Temperatura en (Grados OC)+17.78 1.8 Temperatura en Gr. Ferenheit (OF) Temperatura en (Grados OF)-32 0.5555 Temperatura en Gr. Centígrados Toneladas métricas ........ 2205 Libras toneladas (larga) ........... 2240 Libras Toneladas (larga) ........... 1016 Kg. Toneladas (corta) ........... 2000 Libras Toneladas (corta) ........... 907.2 Kg. V Vatios ........................... 3.413 B.T.U. por hora Vatios ........................... 44.27 Libras - pie por min. Vatios ........................... 0.01433 Kilocalorías por min. Vatiohoras ..................... 3.413 B.T.U. Vara .............................. 0.836 Metros Y Yardas .......................... 0.9144 Metros 82 EQUIVALENTES DECIMALES Y METRICOS DE FRACCIONES DE PULGADA FRACCIONES DE PULGADAS 1/64 1/32 3/64 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/64 1/4 17/64 9/32 19/64 5/16 21/64 11/32 23/64 3/8 25/64 13/32 27/64 7/16 29/64 15/32 31/64 1/2 MILIMETROS 13.097 13.494 13.891 14.288 14.684 15.081 15.478 15.875 16.272 16.669 17.065 17.463 17.850 18.256 18.653 19.050 19.447 19.844 20.241 20.638 21.034 21.431 21.828 22.225 22.622 23.012 23.416 23.813 24.209 24.606 25.003 25.400 DECIMALES DE PULGADAS 0.51562 0.53125 0.54687 0.5625 0.57812 0.59375 0.60937 0.625 0.64062 0.65625 0.67187 0.6875 0.70312 0.71875 0.73437 0.75 0.76562 0.78125 0.79687 0.8125 0.82812 0.84375 0.85937 0.875 0.89062 0.90625 0.92187 0.9375 0.953 0.96875 0.98437 1.000 FRACCIONES DE PULGADAS 33/64 17/32 35/64 9/16 37/64 19/32 39/64 5/8 41/64 21/32 43/64 11/16 45/64 23/32 47/64 3/4 49/64 25/32 51/64 13/16 53/64 27/32 55/64 7/8 57/64 29/32 59/64 15/16 61/64 31/32 63/64 1 DECIMALES DE PULGADAS 0.01562 0.03125 0.04687 0.0625 0.07812 0.09375 0.10937 0.1250 0.14062 0.15625 0.17187 0.1875 0.20312 0.21875 0.23437 0.2500 0.26562 0.28125 0.29687 0.3125 0.39812 0.34375 0.35937 0.3750 0.39062 0.40625 0.42168 0.4375 0.45312 0.46875 0.48437 0.5 MILIMETROS 0.397 0.794 1.191 1.583 1.984 2.391 2.778 3.175 3.572 3.969 4.366 4.763 5.159 5.556 5.953 6.350 6.747 7.144 7.541 7.933 8.334 8.731 9.128 9.525 9.927 10.319 10.716 11.113 11.509 11.906 12.303 12.700 83 OXGASA PRODUCTOS DE CALIDAD DISTRIBUIDOS POR: SOLDADURAELECTRICA SOLDADURA AUTOGENA HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS ELECTRICAS EQUIPOS PARA TALLER EINDUSTRIA MILLER, Equipos para soldadura: Equipos convencionales, Sistema MIG y TIG, Soldadores de punto. MT 12, MULTA, HOBART, McKAY, Electrodos para acero dulce, acero de baja aleación,acero inoxidable, hierro fundido, revestimiento duros especiales para mantenimiento. HARRIS, Equipos para soldadura y corte oxciacetileno: antorchas, reguladores de gas, boquillas para soldar y cortar. USAG, STANLEY, Juegos de cubos, llaves fijas destornilladores, extractores, Llaves Corona, llaves Allen, Torcómetros DEWALT, BOSCH. CHAMPION, ABAC, SULLAIR, Compresores desde 1/2 hasta 25HP y equipos más grandes por importancia directa. ARO, Equipos neumáticos y de lubricación; engrasadoras,aceiteras, reguladores, filtros. ENERPAC, Equipos hidráulicos, extractores, bombas de mano, cilindros, accesorios y repuestos