Scarica Domande tecnologia meccanica e più Prove d'esame in PDF di Tecnologia Meccanica solo su Docsity! 1. Descrivere il processo di laminazione. La laminazione rappresenta una delle prime lavorazioni del ciclo produttivo. Travi utilizzate nelle costruzioni edilizie. Rotaie per treni, Fogli in leghe di alluminio e titanio e Fogli sottili per l’industria alimentare. In generale la laminazione è un processo di formatura che permette la riduzione della sezione trasversale di un solido, attraverso l’azione di compressione esercitata durante il passaggio attraverso due rulli ruotanti alla stessa velocità. Cambiamenti nella struttura del grano cristallino dei metalli durante la laminazione a caldo. La riduzione delle dimensioni di grano nei metalli determina un aumento della resistenza meccanica e della duttilità. Principali processi sono Shape rolling (che si effettuano quasi esclusivamente a caldo) e flat rolling (laminazione a freddo impiegata negli ultimi passaggi). Inflessione dei rulli: È un problema che può avvenire durante la laminazione. I rulli possono subire una flessione a causa della resistenza del materiale e va a danneggiare la geometria finale del laminato il quale non sarà più perfettamente planare ma avrà una geometria differente (imbarilimento). Laminatoi differenti: a passo di pellegrino o Mannesmannc 2. Fornire una descrizione sintetica del processo di tornitura. Il processo di lavorazione di tornitura è un processo attraverso il quale si fa interagire l’utensile con il pezzo di materiale che viene messo in rotazione. Eventualmente il pezzo può essere ridotto in sezioni oppure più in generale è possibile asportare porzioni di materiale dal pezzo fino a configurarlo in una geometria ben definita. Nell’immagine a sinistra è possibile vedere come un pezzo montato sul mandrino autocentrato tramite la rotazione sul proprio asse viene lavorato dall’utensile. Tornitura interna ed esterna, filettatura e zigrinatura. 3. Dare una descrizione della prova di trazione. La prova di trazione consiste nel sottoporre il provino del materiale in esame ad uno sforzo assiale gradualmente crescente fino a provocarne la rottura. Durante la prova il materiale subisce un allungamento ed una diminuzione del suo diametro (strizione) quindi poi snervamento e rottura (come nel caso del provino per l’ascensore). La prova di trazione sui materiali metallici (acciai, ghise, alluminio, ecc..) si esegue su provini di forma e dimensione prestabilite, ricavate da una porzione del pezzo o del prodotto che si vuole collaudare. Sono necessari dei requisiti per la campionatura e deve essere rappresentativa del manufatto. 4. Descrivere il processo di trafilatura. La trafilatura è un processo per deformazione plastica in cui un semilavorato metalli è costretto attraverso una forza di trazione a passare in un foro calibrato detto filiera. Il semilavorato subisce pertanto una riduzione della dimensione della sezione trasversale assumendo la dimensione e la forma della filiera. In generale si distingue tra trafilatura di barre (rod drawing) e di fili (wire drawing). Nel primo caso dalla lavorazione si ricavano elementi meccanici di sezione più piccola caratterizzati da elevata precisione, buona finitura superficiale ed una struttura fibrosa diretta nel verso di trafilatura che garantisce una buona resistenza meccanica. Nella trafilatura dei fili (wire drawing), il semilavorato di partenza è la vergella, prodotta con la laminazione, ed il prodotto finale è il filo metallico. 5. Illustrare la legge di Taylor nella forma semplice (durata, velocità) e nella forma generalizzata (durata, velocità, avanzamento, profondità di passata). Al fine di stabilire in maniera oggettiva la durata di un utensile è necessario stabilire dei criteri di usura. • VB: Larghezza del labbro di usura sul fianco principale • KT: Profondità del cratere sul petto dell’utensile • KM: Distanza del punto medio del cratere dal tagliente dallo spigolo tagliente originario • VS e KS: esprimono l’arretramento dello spigolo tagliente originario dovuto all’usura prodotta rispettivamente sul fianco e sul petto dell’utensile. Aumentando la velocità di taglio, il valore VB massimo ammissibile viene raggiunto in un tempo più breve che può essere ritenuto una possibile espressione della durata del tagliente. La profondità del cratere KT varia in modo approssimativamente lineare con il tempo di taglio. La distanza KM del centro del cratere dallo spigolo tagliente risulta indipendente dal tempo, essa dipende esclusivamente dalla velocità di taglio e dall’avanzamento. Per determinare la durata dell’utensile vengono prevalentemente applicati i criteri sul VB o sul KT/KM Per VB > 1 e del rapporto KT/KM > 0,1 si hanno aumento delle forze di taglio, peggioramento della finitura superficiale, distacchi di materiale dall’utensile e si aumentano i rischi di rottura dello stesso. 6. Illustrare gli effetti della materozza nel processo di colata. Gli effetti dovuti al ritiro devono essere compensati. A tale proposito vengono utilizzate le materozze. Esse sono serbatoi di fuso, che nel corso del raffreddamento continuano a fornire il metallo fuso che viene a mancare per la contrazione volumetrica nella fase di solidificazione assicurando lo spostamento del cono di ritiro nel loro interno. Le cavità di ritiro si formano nel baricentro termico del getto (non necessariamente coincide con il baricentro fisico). Il posizionamento delle materozze dovrà perturbare l’equilibrio termico e spostare il baricentro termico in una di esse. Se la materozza si solidifica prima non sarà in grado di attirare a sé le cavità di ritiro all’interno del getto. • Fare uno un esempio grafico del processo di colata per gravità (3 punti) Colata per gravità in conchiglia • Illustrare i difetti che possono formarsi nel getto e le soluzioni che si possono applicare per limitarli (3 punti) A seconda della fase del processo si possono riscontrare difetti nel getto, ad esempio si possono verificare durante il raffreddamento della colata che ritirandosi può causare delle cavità di ritiro all’interno del pezzo. Queste cavità si formano a causa del baricentro termico del getto che avendo una temperatura maggiore rispetto alle altre zone tenderà a solidificare per ultimo. Le materozze vengono utilizzate allo scopo di attrarre eventuali cavità di ritiro, sarà necessario che la temperatura nella materozza sia maggiore rispetto alle altre zone. Sempre nella fase di solidificazione del metallo a causa del raffreddamento si possono formare delle microstrutture nei getti, tali strutture possono essere modificate successivamente tramite processi di trattamento termico. Nel processo di colata bisogna considerare due aspetti fondamentali: il primo è che a causa dei fenomeni di ritiro dovuti al raffreddamento del metallo, spesso vengono utilizzate delle materozze per prevenire le cavità di ritiro, quando il processo è terminato le materozze vengono poi rimosse e quindi sono materiale di scarto, anche se entro un certo limite è possibile fonderle nuovamente e quindi riutilizzarle. Il secondo aspetto è che la maggior parte dei processi per fusione non permette di ottenere prodotti con qualità geometriche precise e quindi è necessario prevedere una certa quantità di materiale da asportare che si definisce come soprametallo, questo materiale aggiuntivo verrà poi trattato con successive lavorazioni. • Il modulo termico della materozza è maggiore o minore di tutti gli altri moduli termici del getto? Perché? (2 punti) È maggiore, perché se la materozza si solidifica prima non sarà in grado di attirare a sé le cavità di ritiro all’interno del getto. 9. • Illustrare la tecnologia di colata per gravità. Dopo aver proposto uno schema grafico del processo motivare il perché della presenza della/e materozza/e illustrando come questa può spostare il baricentro termico del getto. (risposto sopra) • Descrivere il processo di estrusione dei metalli. Illustrare attraverso schemi grafici le diverse tecniche di estrusione. Illustrare qualitativamente l’andamento della forza applicata sulla billetta nel caso di estrusione diretta e indiretta. Motivare la differenza degli andamenti. (risposto sopra) • Descrivere la geometria caratteristica di un utensile monotagliente. Fornire una definizione degli angoli di spoglia superiore e spoglia inferiore del tagliente principale. L’utensile monotagliente ha differenti geometrie a seconda del tipo di lavorazione che si vuole ottenere. Ci sono diverse prospettive con le quali è possibile analizzare il contatto che avviene tra l’utensile e la superficie del materiale ed è per questo che si utilizzano dei riferimenti, quali l’asse e il piano di riferimento. La combinazione e la scelta dei valori di questi angoli andrà ad influenzare non solo la lavorazione ma anche l’usura dell’utensile stesso. Gli angoli principali sono: l’angolo di spoglia superiore che regola la posizione tra il petto dell’utensile e il piano di riferimento, le variazioni di questo angolo influenzano il meccanismo di formazione del truciolo e quindi anche l’attrito che si genera durante lo scorrimento, che può aumentare o diminuire a seconda dell’inclinazione. In generale valori più alti di questo angolo andranno a facilitare lo scorrimento sulla superficie del petto mentre valori più bassi andranno ad aumentare la sezione resistente e di conseguenza la forza di attrito. L’angolo di spoglia inferiore principale che è formato dalla superficie del materiale di lavorazione e il tagliente principale, questo angolo andrà ad influenzare la sezione resistente alla pressione di taglio. L’angolo deve essere maggiore rispetto all’angolo del tagliente principale altrimenti si creerebbero fenomeni di strisciamento sul fianco. L’angolo del tagliente principale che influenza le forze in gioco durante la lavorazione e l’angolo di inclinazione del tagliente principale che varia la direzione del deflusso del truciolo. 10. • Descrivere il processo di laminazione. (risposto sopra) • Illustrare i principali meccanismi di usura degli utensili da taglio (fatto sopra) • Illustrare il processo di colata in terra Il processo di colata segue determinate fasi per la realizzazione del getto: sostanzialmente viene colato del metallo fuso all’interno di un sistema di colata che riproduce al negativo il pezzo che si vuole produrre e una volta che si è solidificato il metallo, è possibile estrarre dalla forma il greggio di fusione. Si possono distinguere due tipi di forme: la forma transitoria che viene poi distrutta a processo terminato e la forma permanente che invece può essere riutilizzata più volte. Una volta scelta la forma viene fatto colare del metallo fuso che passa inizialmente tramite il bacino di colata e poi successivamente defluisce nel canale di colata, così facendo comincia a riempirsi la parte interna della forma. La parte che si riempie viene definita come cavità della forma mentre le anime in terra vengono utilizzate per ottenere cavità all’interno del getto, queste due elementi sono fondamentali perché andranno a definire la forma del getto stesso. Nel processo di colata bisogna considerare due aspetti fondamentali: il primo è che a causa dei fenomeni di ritiro dovuti al raffreddamento del metallo, spesso vengono utilizzate delle materozze per prevenire le cavità di ritiro, quando il processo è terminato le materozze vengono poi rimosse e quindi sono materiale di scarto, anche se entro un certo limite è possibile fonderle nuovamente e quindi riutilizzarle. Il secondo aspetto è che la maggior parte dei processi per fusione non permette di ottenere prodotti con qualità geometriche precise e quindi è necessario prevedere una certa quantità di materiale da asportare che si definisce come soprametallo, questo materiale aggiuntivo verrà poi trattato con successive lavorazioni. 11. • Proporre e commentare uno schema grafico del processo di colata per gravità (3 punti); • Descrivere cosa sono il cratere e il labbro di usura e come possono essere quantificati attraverso le grandezze KT, KM, VB; (3 punti); Il labro di usura è un deterioramento della profilo del tagliente causato delle sollecitazione termiche e fisiche che avvengono durante il processo di lavorazione, mentre il cratere si forma sul petto dell’utensile a causa delle forze di attrito dovute allo scorrimento del materiale. VB: Larghezza del labbro di usura sul fianco principale KT: Profondità del cratere sul petto dell’utensile KM: Distanza del punto medio del cratere dal tagliente dallo spigolo tagliente originario VS e KS: esprimono l’arretramento dello spigolo tagliente originario dovuto all’usura prodotta rispettivamente sul fianco e sul petto dell’utensile. • Indicare tra le grandezze KT, KM, VB quali sono dipendenti dal tempo e quali no. (2 punti) (3 punti). VB: Larghezza del labbro di usura sul fianco principale KT: Profondità del cratere sul petto dell’utensile KM: Distanza del punto medio del cratere dal tagliente dallo spigolo tagliente originario Dipendono dal tempo VB, KT mentre KM dipende esclusivamente dalla velocità di taglio e dall’avanzamento. 13. • Cosa è il modulo di elasticità o modulo di Young di un materiale? (1 punto) È una grandezza che esprime il rapporto tra tensione e deformazione del materiale. Ad esempio nel caso delle prove di trazione è possibile misurare questa grandezza sottoponendo un provino a condizioni di carico crescenti così da poter valutare il rapporto tra la forza che viene applicata e la deformazione che ne deriva. • Fornire uno schema grafico del processo di estrusione dei metalli nei casi diretto e indiretto (3 punti); Al primo tratto OA della curva corrisponde un meccanismo preliminare di ricalcatura della billetta. Il tratto AB corrisponde all’estrusione vera e propria. Tal tratto è costante per l’estrusione inversa, diminuisce nel caso dell’estrusione diretta. Le forza di attrito infatti diminuiscono a causa della riduzione della superficie di contatto materiale estruso-camera di estrusione man mano che il materiale fuoriesce. L’ultimo tratto, dopo il punto B, corrisponde alla zona in cui lo spintore ha raggiunto la zona morta. • Spiegare gli effetti delle forze di attrito nel caso di estrusione diretta (2 punti); Graficamente mettendo in relazione la forza applicata e la corsa dello spintone è possibile notare una crescita lineare, questo accade perché inizialmente il materiale resisterà alla pressione dello spintone e quindi sarà necessario aumentare la pressione fino ad un certo valore massimo. Successivamente, l’andamento sarà decrescente perché sia la forza di attrito che il materiale diminuiranno all’aumentare della corsa. Questo andamento decrescente è causato dalla fuoriuscita di materiale dalla camera di estrusione che come effetto ha una riduzione dell’attrito sulla parete e quindi una minore resistenza alla corsa dello spintone. • Impostare il procedimento per valutare in modo analitico la forza di estrusione (3 punti); (sopra) 14. • Elencare i meccanismi di usura di un utensile monotagliente. (3 punti). (sopra) • Spiegare cosa si intende per cratere e labbro di usura e indicare con quali parametri è possibile misurarli. (3 punti) (sopra) • Illustrare, argomentando anche graficamente, quali sono gli angoli della sezione normale (3 punti) (sopra) 15. • Fornire uno schema del processo di estrusione diretta dei metalli. (2 punti) • Fornire uno schema del processo di estrusione indiretta dei metalli. (2 punti) • Le forze di attrito sono maggiori nel processo di estrusione diretta. Perché? (2 punti) (sopra) • Nel processo di laminazione, cosa si intende per ‘condizione d’imbocco’ e quale condizione deve essere soddisfatta perché sia verificata? (3 punti) Si riferisce alla condizione geometrica e la relazione tra il materiale in laminazione e la zona di ingresso, è necessario che l’angolo di contatto sia minore del coefficiente d’attrito. 16. • Fare uno un esempio grafico del processo di colata per gravità (3 punti) • Illustrare i difetti che possono formarsi nel getto e le soluzioni che si possono applicare (3 punti) • Il modulo termico della materozza è maggiore o minore di tutti gli altri moduli termici del getto? Perché? (2 punti) (sopra) Il riscaldamento del materiale avviene per effetto Joule: in generale questo effetto avviene quando c’è una trasformazione da energia elettrica ad altre forme di energia come, in questo caso, il calore. I due elettrodi servono per stabilire un contatto elettrico con una parte non metallica. La saldatura avviene applicando una pressione che va scelta in base al tipo di lavorazione, bassa o alta che rispettivamente cambiano il tipo di lavorazione in incollatura e foratura, inoltre nel processo non viene utilizzato il materiale d’apporto. La capacità di resistere. a_ 3 E BA 8 i 1 100 300 1000 5000 10,000 Velocità di taglio (ft/min) "O usura doi corburisinterzzati è meno sensibl all voocità di taglio la capacità di rosistere ai fonomoni di usura dol materili Nell’immagine viene analizzata la forza necessaria per la fucinatura, questo processo consiste nell’applicazione di una forza sul materiale che come effetto produce una diminuzione dell’altezza e un aumento della sezione trasversale. In questo caso si sta valutando la forza isolando un elemento di materiale all’interno della sezione che si definisce come zona di deformazione, per approssimazione si applicano le condizioni di equilibrio e di plasticità. Ψ = psi Nell’immagine è raffigurato l’utensile monotagliente visto dall’alto, le due sezioni A-A e B-B che si formano tagliando la punta e la vista del fianco principale del tagliente. Nella sezione B-B è possibile analizzare l’angolo di spoglia inferiore alfa che si forma con l’asse che segue il profilo del tagliente principale e l’asse che segue la superficie del materiale, questo angolo deve garantire il non assottigliamento tra il tagliente e la superficie del materiale, al fine di evitare fenomeni di strisciamento. Nella sezione A-A è possibile analizzare l’angolo ypsilon, questo angolo viene definito come l’angolo di spoglia superiore ed influenza il tipo di lavorazione sul materiale e quindi, di conseguenza, anche la formazione del truciolo. Variando ypsilon si andrà a variare l’aumento o la diminuzione di attrito e di conseguenza anche il tipo di sollecitazione che andrà a subire il petto dell’utensile. Anche lambda che rappresenta l’angolo del tagliente principale andrà ad influenzare questi aspetti. L’angolo lambda lo si può osservare nella rappresentazione a sinistra dove si vede il fianco principale dell’utensile. La combinazione di questi angoli e la loro scelta ottimale andranno non solo ad influenzare la lavorazione del materiale ma anche la durata dell’utensile stesso. Graficamente mettendo in relazione la forza applicata e la corsa dello spintone è possibile notare una crescita lineare, questo accade perché inizialmente il materiale resisterà alla pressione dello spintone e quindi sarà necessario aumentare la pressione fino ad un certo valore massimo A. Successivamente, l’andamento sarà decrescente perché sia la forza di attrito che il materiale diminuiranno all’aumentare della corsa fino al punto B. Questo andamento decrescente è causato dalla fuoriuscita di materiale dalla camera di estrusione che come effetto ha una riduzione dell’attrito sulla parete e quindi una minore resistenza alla corsa dello spintone. Nell’estrusione indiretta l’andamento è differente perché in questo caso il materiale non ha moto relativo rispetto al contenitore e quindi le forze di attrito tra contenitore e materiale non ci sono e rimangono soltanto le forze di attrito tra materiale e matrice che sono costanti. ‘@ Carburisinterizzati O Acciai rapidi al carbonio Î8) Quale informazione si può evincere dalla figura riportata (la risposta esatta vale 1 punto, nessuna penalizzazione per risposte errate) m/min Cavità di ritiro (6) Con materozza a cielo aperto serbatoi di fuso, che nel corso del raffroddamento continuano a fornire il metallo fuso che viene a mancare] nella fase di solidificazione assicurando lo spostamento cei difetti dovuti al ritiro nelloro intera TA RI hO. 7998 1865 128% par course IDATA RIDI 9 dl limodulo di Young E può essere calcolato come: (larisposta esatta vale 05 punti. nessuna penalizzazione por risposte errato) Strain Hardening Necking jrimate Strength IN Yield Strength Fracture Qio ‘© uropporto str © Lotunghozz Da [O] @ ntps/nrsunnamoriazoni 412 par corse AIDA! lo, NSOE 15) Spiogaro quali sono gi tfett dell'angolo ci spogli inferiore ‘ll si ‘essere rispettato por ovitoreintertoronzt tra mater 0 fianco princi [Processo ci taglio ci un materiale: Quale condiziona ae? (risposta esotta vale man 2 punti nessun ponclzazione per risposto orto) Gliottt gof'ongolo ln questione sono determinano robustezza 0 120 0 usura dote od vito norton ce fionco principale con i materico di lavorazione LG CondIione che deve estere rispettata a condizione dilavoro aiprerph(a) 18) Commentare foquai ‘gommo Splogaro como vriono lo condizioni i oglio con Foumentor deflangalo a Go risposta esatta vole mar punti ne Fresatura periferica in opposizione • è un parametro che dipende dal metallo e dalla geometria della forma La pressocolata: • è un processo di colata che avviene attraverso l’applicazione di una pressione nella fase di colata del metallo I processi di formatura possono essere classificati come: • formatura massiva – formatura delle lamiere I processi di deformazione massiva possono avvenire: • a freddo o a caldo La tensione di flusso plastico: • diminuisce con la temperatura Il contenuto termico del materiale in deformazione dipende dai seguenti fattori: • Temperature iniziali del pezzo e degli stampi • Generazione di calore dovuta al lavoro meccanico di deformazione e all’attrito • Trasferimento termico materiale-stampi, stampi-ambiente. La forgiatura è una lavorazione per deformazione plastica che permette: • ottenere prodotti imponendo deformazioni indotte da elevate forze di compressione la deformazione ideale si distingue da quella reale: • Perché in quella ideale viene trascurato l’attrito Nello stampaggio: • il materiale deformato viene “contenuto all’interno degli stampi” Se la geometria del pezzo da stampare è complessa: • Il pezzo viene stampato in tre fasi: - Sbozzatura preliminare - Ciclo di stampaggio – Finitura I tipi di estrusione adottati sono i seguenti: • Estrusione diretta; - Estrusione inversa con spintore centrale; - Estrusione inversa; - Estrusione idrostatica. Nel processo di estrusione diretta le forze di attrito: • Diminuiscono all’avanzare dello spintone La forza necessaria per l'estrusione: • è il prodotto della pressione esercitata dallo spintore per la sezione del semilavorato (billetta) Il rapporto di estrusione: • è il rapporto tra la sezione del materiale in ingresso e la sezione del materiale in uscita La tensione di flusso plastico nelle deformazioni a freddo: • Dipende dal materiale considerato L'estrusione a caldo presenta le seguenti problematiche: • problemi di ossidazione - difficoltà nel fornire una adeguata lubrificazione Le matrici di estrusione: • sono realizzate in acciaio per lavorazioni a caldo I prodotti estrusi possono presentare difetti: • interni ed esterni La trafilatura: • è un processo per deformazione plastica in cui un semilavorato metallico viene, in conseguenza dell’applicazione di una forza di trazione, forzato a passare in un foro calibrato cui si dà il nome di filiera La trafilatura può essere fatta su barre o fili: • vero La trafilatura si differenzia dall'estrusione poiché • Il materiale nella trafilatura è tirato mentre nell’estrusione viene spinto a passare attraverso la matrice La laminazione: • è un processo di formatura attraverso il quale è possibile la riduzione della sezione trasversale di un metallo I pricipali tipi di laminzione sono: • Shape rolling e flat rolling I processi shape rolling sono quasi esclusivamente effettuati a caldo. La laminazione a freddo è impiegata negli ultimi passaggi (flat rolling): • Vero I manufatti tipici della laminazione sono: • Travi utilizzate nelle costruzioni edilizie - Rotaie per treni - Fogli in leghe di alluminio e titanio - Fogli sottili per l’industria alimentare La potenza necessaria in trafilatura: • è il prodotto della forza per la velocità di trafilatura La shape rolling: • è una laminazione attraverso scanalature chiuse. Le generatrici dei rulli hanno un profilo definito e conferiscono una forma al laminato. un processo per asportazione di truciolo: • consiste nella rimozione di una certa quantità di materiale, il truciolo, dalla superficie di un pezzo da produrre I principali parametri di taglio in un processo per asportazione di truciolo sono: • velocità di taglio - profondità di passata – avanzamento Il tagliente principale: • è generato dall'intersezione del petto dell'utensile con il fianco principale Gli angoli della sezione normale sono: • angolo di spoglia superiore del tagliente principale - angolo di spoglia superiore del tagliente secondario - angolo di spoglia inferiore del tagliente principale - angolo di spoglia superiore del tagliente secondario Gli angoli di registrazione • influiscono sulla rugosità superficiale del pezzo lavorato Quale di questi è un angolo del profilo • Angolo del tagliente principale L’angolo di spoglia inferiore evita l’interferenza del fianco principale con il materiale in lavorazione. • Vero Il moto di lavoro che l’utensile descrive sulla superficie del pezzo • è un moto elicoidale L’angolo di spoglia inferiore determina anche • la variazione dello spessore di usura con labbro di usura VB sul fianco dell’utensile costante L'angolo di spoglia superiore • influisce sulla forza di taglio Le forze agenti nel taglio obliquo sono: • Forza di resistenza all'avanzamento - Forza di repulsione - Forza principale di taglio Gli angoli di registrazione • influiscono sulla rugosità superficiale del pezzo lavorato La testa di un utensile • è quella parte dell’utensile contenente le superfici attive di taglio I principali fenomeni di usura su un utensile monotagliente sono: • Labbro di usura - Cratere di usura Si definisce VB: • Larghezza del labbro di usura sul fianco principale La distanza KM del centro del cratere dallo spigolo tagliente: • è indipendente dal tempo I principali parametri di taglio in un processo per tornitura sono: • velocità di taglio - profondità di passata – avanzamento Le forze agenti nel taglio obliquo sono: • l'idruro di titanio Nel processo di espansione da semisolido i parametri di processo da controllare sono; • pressione, temperatura e tempo Nel processo di espansione da semisolido • il silicio aumenta la viscosità del materiale e rende più stabile la formazione della bolla Nella tecnologia con espansione da semisolido l'agente schiumante è • l'idruro di titanio Il processo di produzione delle schiume a celle aperte • prevede la replicazione di un pattern polimerico Nella produzione di schiume a celle aperte • si deve applicare una pressione adeguata per permettere l'infiltrazione del metallo Nelle schiume a celle aperte • si possono avere diverse porosità Nel processo di dissoluzione e sinterizzazione • si producono schiume a struttura ibrida Il processo di dissoluzione avviene attraverso • lo scioglimento in acqua dello space holder la schiumatura dell'acciaio con acido fosforico • L’acido fosforico, in forma di sale, funge da agente schiumante I fattori specifici sono tutti quelli che determinano variabilità indesiderata o anomala rispetto al naturale svolgimento del processo. • Vero Un processo la cui variabilità sia provocata solo da fattori casuali verrà detto • sotto controllo Le carte di controllo vengono usate • per controllare i parametri di un processo per determinare la capacità del processo Il piano fattoriale 2k • è molto utile agli stadi iniziali del lavoro sperimentale L’analisi della varianza si basa • sulla scomposizione della somma dei quadrati in diversi contributi Un fattore significativo • ha una media dei quadrati molto più grande della media dei quadrati dell'errore Un esperimento programmato • è una serie di prove in cui si fanno variare volontariamente le variabili di un processo, in modo da poter osservare le variazioni della risposta in uscita Quando l’interazione è molto grande gli effetti principali possono risultare poco significativi, pertanto la conoscenza dell’interazione risulta più utile di quella dell’effetto principale • Vero In assenza di interazioni • la superficie di risposta è un piano