Formulario completo Tecnologia Meccanica, Formulari di Tecnologia Meccanica

Scarica Formulario completo Tecnologia Meccanica e più Formulari in PDF di Tecnologia Meccanica solo su Docsity! Formulario Tecnologia meccanica Formulario Tecnologia Meccanica Prova Di Trazione: - Rs  Limite di Snervamento - RMax =UTS=RM  Resistenza Trazione Massima del Materiale -A%  Allungamneto a Rottura - εb  Deformazione a Rottura - εA – εB  Ritorno Elastico [%] - 𝑌22𝐸  Modulo Di Resistenza (area sottesa verde) - Rit.Elastico  𝜎𝑁𝐸 = 𝜎𝑁𝑇𝑔𝛼  Tensione Nominale  𝜎𝑁 = 𝑃𝑆0 = [ 𝑁𝑚𝑚2] = [𝑀𝑃𝑎] 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝑃 = 𝐶𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑠𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑖𝑛𝑜 ; 𝑆0 = 𝑆𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒  Deformazione Nominale  ε𝑁 = 𝛥𝐿𝐿0 = 𝐿 − 𝐿0𝐿0 = [%] 𝑒𝑠. → [1 𝑚𝑚𝑚𝑚 = 100% 𝑜 1 𝑚𝑚𝑚𝑚 ∗ 𝐿0 = 𝑛° 𝑚𝑚] 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝛥𝐿 = 𝐴𝑙𝑙𝑢𝑛𝑔𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑖𝑛𝑜 ; 𝐿0 = 𝐿𝑢𝑛𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 P.s per calcolare la deform. massima del provino a rottura (ε𝑏) si usa stessa formula Per formule Inverse possiamo calcolarci: 𝛥𝐿 = ε𝑁𝐿0 = [𝑚𝑚] ; 𝐿(ơ 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒) = 𝐿0 + 𝛥𝐿 = [𝑚𝑚]  Modulo di Young (E)  𝐸 = |𝜎𝑁2−𝜎𝑁1||ε𝑁2−ε𝑁1| = [𝑀𝑃𝑎] 𝑜 [𝐺𝑃𝑎] Ps. Vale solo in Campo Elastico e si può calcolare prendendo due punti del C.Elastico  Legge di Hooke  𝜎 = 𝐸 ε = [𝑀𝑃𝑎] Ps. Vale solo in Campo Elastico 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ ε = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 ; 𝐸 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑌𝑜𝑢𝑛𝑔 = 𝑇𝑔𝛼 ; Per Formula inversa  ε = 𝜎E  Resist. Trazione del Materiale R𝑀 = R𝑀𝑎𝑥 = 𝑈𝑇𝑆 = 𝑃𝑚𝑎𝑥𝑆0 = [𝑀𝑃𝑎] Ps. Se ho 𝜎𝑡 ‘nota’ con ε𝑡 = 𝑛 (quindi Strizione)  𝜎𝑁 = R𝑀𝑎𝑥 = 𝜎𝑡 𝑒−ε𝑡 RICORDA!!  𝑅𝑚𝑎𝑥 ≪ 𝜎𝑡  Velocità di Deformazione Nominale  ε?̇? = 𝑉𝐿0 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐. 𝑎𝑓𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖 𝑠𝑢 𝑚𝑎𝑐𝑐ℎ𝑖𝑛𝑎 ; 𝐿𝑜 = 𝐿𝑢𝑛𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 Fusione:  Ritiro Volumetrico  𝛥𝐿 = 𝛼 𝛥𝑇 𝐿0 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝛼 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓. 𝑑𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑒 [1𝑘] ; 𝛼 𝛥𝑇 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓. 𝑑𝑖 𝑟𝑖𝑡𝑖𝑟𝑜 ; 𝐿0 = 𝐿𝑢𝑛𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒  Modulo di Raffreddamento  𝑀 = 𝑉𝑆 = [𝑚𝑚] 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 ; 𝑆 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑖 𝑠𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜. In Base alle geometrie del pezzo avremo che Il Modulo di Raffredd. sarà: - Sfera  𝑀 = 43 𝜋 𝑅34 𝜋 𝑅2 = 𝑅3 = 𝐶6 ; - Cubo  𝑀 = 𝑅36 𝑅2 = 𝐿6 ; - Cilindro (di Diametro D e Altezza h)  𝑀 = 𝜋4 𝐷2 ℎ𝜋 𝐷24 2+𝜋 𝐷 ℎ = 𝐷 ℎ4 𝐷2+𝜋 𝐷 ℎ ; Ps. Se Cilindro con D=h (o L)  𝑀 = 𝐷6 𝑜 ℎ(𝑜′𝐿)6 - Cilindro forato (di diametro esterno ‘D’ ,diametro interno ‘d’ e Altezza h)  𝑀 = 𝜋4 (𝐷2−𝑑2) ℎ𝜋 (𝐷2−𝑑2)4 +𝜋 𝐷 ℎ Barra (di Base ‘B’ Altezza ‘A’ e Lunghezza ‘L’)  𝑀 = 𝐴 𝐵 𝐿2 𝐴 𝐿+2 𝐵 𝐿 = 𝐴 𝐵2(𝐴+𝐵)  Tempo di Solidificazione  𝑇𝑠 = 𝑀2𝐾2 = [𝑚𝑖𝑛] 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝑀 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑅𝑎𝑓𝑓𝑟𝑒𝑑. ; 𝐾 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑖𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑔𝑎 𝑠𝑐𝑒𝑙𝑡𝑎  Volume Metallo fuso  𝑉𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑜𝑧𝑧𝑎 + 𝑉𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜  Coefficienti di Ritiro: - 1%  Coeff. Ritiro Lineare (𝑎) – Es. D=100mm Aumentato =100+1%=101 mm - 3%  Coeff. Ritiro Volumetrico (𝑏)  Volume Cono di Ritiro  𝑉𝐶𝑅 = 𝑥 𝑉𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑜𝑧𝑧𝑎 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝑥 = { 0,14 𝑠𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑜𝑧𝑧𝑎 𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑎0,20 𝑠𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑜𝑧𝑧𝑎 𝑆𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎  Verifica Max Volume alimentabile  𝑉𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 ≤ 𝑥−𝑏𝑏 ∗ 𝑉𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑜𝑧𝑧𝑎 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑉𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 = 𝑆𝑜𝑚𝑚𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖 𝑑𝑒𝑖 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑖; 𝑏 = 𝑅𝑖𝑡𝑖𝑟𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0.03; 𝑥 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑑𝑖 𝑟𝑖𝑡𝑖𝑟𝑜 (𝑣𝑒𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑝𝑟𝑎)  Verifica Min Volume della materozza in grado di alimentare la colata  𝑉𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑜𝑧𝑧𝑎 ≥ 𝑏𝑥−𝑏 ∗ 𝑉𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜  Modulo di Raffreddamento Materozza  𝑀𝑀 = 1.2 ∗ 𝑀𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑀𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑟𝑎𝑓𝑓𝑟𝑒𝑑. 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 𝑠𝑢 𝑖𝑙 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑒 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑚𝑒𝑠𝑠𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑜𝑧𝑧𝑎  Dimensionamento Materozza - Forma Cilindrica con D=L: Trovando Il modulo raffreddamento tramite formula inversa possiamo calcolare la Lunghezza materozza  𝑀 = 𝐿6 → 𝐿 = 𝑀 ∗ 6 - Forma Sferica :  Raggio di Influenza Materozza  𝑅 = 𝐾 𝑆 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝐾 = 𝐶𝑜𝑠𝑡. 𝑖𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 = { 3.5 ÷ 5 𝐴𝑐𝑐𝑖𝑎𝑖𝑜5 𝐺ℎ𝑖𝑠𝑒5 ÷ 7 𝑙𝑒𝑔ℎ𝑒 𝑙𝑒𝑔𝑔𝑒𝑟𝑒 ; 𝑆 = 𝑆𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑔𝑒𝑡𝑡𝑜 𝑑𝑖 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑡𝑎 Con 𝑆 = (𝐷−𝑑)2  Cilindro forato Per oggetti con estremità  𝑅 = 𝐾 𝑆 ∗ 2,5 S X Fusione in terra:  Angoli di Sformo { ≅ 2° 𝑝𝑒𝑟 𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑙𝑖 𝑖𝑛 𝑙𝑒𝑔𝑛𝑜≅ 0.8° 𝑝𝑒𝑟 𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑙𝑖 𝑖𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑜  Raccordi Spigoli 𝑅 = { 1 ÷ 2𝑚𝑚 𝐴𝑛𝑔. 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑎𝑣𝑖 𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑛𝑖6 ÷ 7𝑚𝑚 𝐴𝑛𝑔. 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑠𝑠𝑖 𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑖  Anima  𝐿𝐴𝑛𝑖𝑚𝑎 = 𝐿𝐹𝑜𝑟𝑜 + 2𝐿𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑡𝑎 𝑑′𝑎𝑛𝑖𝑚𝑎  𝐿𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑡𝑎 𝑑′𝐴𝑛𝑖𝑚𝑎 = 1 ÷ 1.5 ∗ 𝐷𝐴𝑛𝑖𝑚𝑎 Ps. 𝐷𝐴𝑛𝑖𝑚𝑎 non va MAI AUMENTATO !! / Sommo 𝐿𝐹𝑜𝑟𝑜con quote aumentate  Forza di Archimede  𝐹𝐴 = 𝑉(𝛾𝑀 − 𝛾𝑠) 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝛾𝑀 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡à 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑜 ; 𝛾𝑆 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡à 𝑠𝑎𝑏𝑏𝑖𝑎 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑖𝑎 ; 𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑜 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 Con 𝛾𝑀 = 7.8 [ 𝐾𝑔𝑑𝑚3 𝑜 𝑔𝑐𝑚3 ] x acciai e 𝛾𝑆 = 2 [ 𝐾𝑔𝑑𝑚3 𝑜 𝑔𝑐𝑚3 ]  Spinta Metallostatica  𝐹 = 𝑆 ℎ 𝛾𝑀 (𝐻 − 𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑎 𝑃. 𝐷) (per Superficie Parallela al Piano di divisione) 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝛾𝑀 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡à 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑜 ; 𝑆 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒; ℎ = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡à 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓. 𝑟𝑖𝑠𝑝𝑒𝑡𝑡𝑜 𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑙𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑜 - Superficie cilindrica:  𝐹 = 𝛾𝑀𝐷 𝐿 (𝐻 − 𝐷8 𝜋) 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝛾𝑀 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡à 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑜 ; 𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜; 𝐻 = 𝑃𝑟𝑜𝑓. 𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑟𝑖𝑠𝑝. 𝑝𝑒𝑙𝑜 𝑙𝑖𝑏. - Superficie Semi-cilindro:  𝐹 = 𝛾𝑀 12 𝐷 𝐿 (𝐻 − 𝐷8 𝜋) - Superficie Rettangolare Inclinata Proiettata: 𝐹 = 𝛾𝑀 ∗ 𝐵𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑧𝑧𝑎 ∗ (𝐻 − 𝐵𝑎𝑟𝑖𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎) Es: 𝐹 = 𝛾𝑀 ∗ 87 ∗ 20 ∗ (𝐻 − 25) 𝐵. 𝐹𝑖𝑔 = 60+402 = 25  Peso Staffa  𝑃 = (𝑉𝑠𝑡𝑎𝑓𝑓𝑎 − 𝑉𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜2 − 𝑉𝑀) ∗ 𝛾𝑠 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑉𝑠𝑡𝑎𝑓𝑓𝑎 = 𝐻 ∗ 𝐿𝑎𝑟𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 ∗ 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡à ; 𝑉𝑀 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑜 ; 𝛾𝑠 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡à 𝑆𝑎𝑏𝑏𝑖𝑎 𝑑𝑎 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑖𝑎; Ps. Se: 𝑉𝑠𝑡𝑎𝑓𝑓𝑎 > 𝐹𝑡𝑜𝑡. 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑡𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 ok!! Se: 𝑉𝑠𝑡𝑎𝑓𝑓𝑎 < 𝐹𝑡𝑜𝑡. 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑡𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 ci vorranno dei pesi sulla staffa per mantenere Calcolo Volumi particolari: - Parallelogramma: 𝑉 = 𝐿 ∗ ℎ ∗ 𝑆 (es. nervatura compito 18/12/17) - Parallelepipedo 𝑉 = 𝐿𝑎𝑟𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 ∗ 𝑙𝑢𝑛𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑧𝑧𝑎 - Corona circolare: 𝑉 = 𝜋4 (𝐷𝑒2 − 𝐷𝑖2) ∗ ℎ -Semi-Circonferenza: 𝑉 = 12 (𝜋4 𝐷2) -Trapezio: 𝑉 = 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑝𝑒𝑧𝑖𝑜 ∗ ℎ = (𝑙𝑀𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜𝑟𝑒+𝑙𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟𝑒2 ∗ 𝐿) ∗ ℎ (es.corpo biella) Converisioni Unità di Misura: - Passare da kg a g  2kg= 2*1000g - Passare da dm3 a mm3  2 dm3= 2*106 mm3 X Processo di Forgiatura:  Angoli di Sformo  - 7° dove il ritiro agevola il Distacco pezzo da modello - 12° dove il ritiro contrasta il Distacco pezzo da modello  Raggi di Raccordo  - 2-3 mm : Se lo spigolo e Concavo o esterno - 7-10 mm : Se lo spigolo e Convesso o interno  Sovrametallo  - 2-3 mm : su superfici che hanno bisogno di una specifica rugosità superficiale successiva al processo di forgiatura  Spessore canale di bava  𝐿 = 0.0175√𝐴 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑖𝑒𝑡𝑡𝑎𝑡𝑜 𝑠𝑢 𝑝𝑖𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑖 𝑏𝑎𝑣𝑎 − 𝐴 = 𝜋 4 𝐷2 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜 (è 𝑝𝑖𝑒𝑛𝑜 𝑛𝑜𝑛 𝑠𝑖 𝑡𝑜𝑙𝑔𝑜𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑖); Ps. Dopo aver trovato il valore di ‘L’ lo inserisco in delle tabelle normalizzate e troverò le altre misure. Se L si trova tra due valori distanti faccio interpolazione Lineare:  Volume Massello  - Se Masselo a Caldo 𝑉𝑀𝑐 = 𝑉𝑃𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 + 12 𝑉𝐶𝐵 = [𝑚𝑚3] Dove: 𝑉𝑃 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 = 𝑉𝑃 𝑇𝑎𝑚𝑏 ∗ 1.03 𝑉𝑃 𝑇𝑎𝑚𝑏 = ∑ 𝑉𝑃 + 𝑉𝑐𝑢𝑠𝑐𝑖𝑛𝑜 (quote nominali con eventuale sovrametallo) - Se Masselo a Freddo o T.Ambiente 𝑉𝑀 𝑇°𝑎𝑚𝑏 = 0.97 + 𝑉𝑀𝑐  Calcolo Volume Cordone di Bava  - Pezzo Cilindrico: 𝑉𝐶𝐵 = 𝜋 4 [(𝐷𝑐.𝑏 𝑠𝑜𝑡𝑡𝑖𝑙𝑒2 − 𝐷𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜2 ) ∗ ℎ𝑐.𝑏 𝑠𝑜𝑡𝑡𝑖𝑙𝑒 − (𝐷𝑐.𝑏 𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜2 − 𝐷𝑐.𝑏 𝑠𝑜𝑡𝑡𝑖𝑙𝑒2 ) ∗ ℎ𝑐.𝑏 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒]  Dimensioni Massello  - Cilindrico  ℎ0 = 𝑉𝑀𝜋 4 𝐷02 dove 𝐷0 è ipotizzato rispetto a misure pezzo Ps. Altezza Massello accettabile ℎ0 𝐷0 ≤ 1.5  Dimensioni Cuscinetto per Foro  - Spessore minimo di 5mm - ℎ𝑐𝑢𝑠𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑡𝑜 = ℎ𝑐𝑜𝑟𝑑𝑜𝑛𝑒 𝑏𝑎𝑣𝑎 𝑠𝑜𝑡𝑡𝑖𝑙𝑒  Forza di Stampaggio (necessaria per processo FORGIATURA)   𝐹 = 𝜎𝑡 𝐴𝑡 𝐾 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝐴𝑡 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑖𝑒𝑡𝑡𝑎𝑡𝑎 ; 𝐾 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑐ℎ𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎 { 5 ÷ 8 𝐹𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑠𝑒𝑚𝑝𝑙𝑖𝑐𝑖8 ÷ 12 𝐹𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠𝑠𝑒 - 𝐴𝑡 = 𝐴𝑐𝑏𝑠 + 𝐴 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝐴 = 𝑃𝑟𝑜𝑖𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 𝑠𝑢 𝑃𝑑𝐵 ; 𝐴𝑐𝑏𝑠 = 𝑃𝑟𝑜𝑖𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝐶. 𝑏𝑎𝑣𝑎 𝑠𝑜𝑡𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑠𝑢𝑙 𝑃𝑑𝐵  Altezza Media Massello  ℎ𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = 𝑉𝑀 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑑𝑑𝑜 𝐴𝑡  Deformazione  ε = ℎ𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 ℎ0 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ ℎ0 = 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒𝑙𝑙𝑜  Deformazione Vera  ε𝑡 = 𝑙𝑛 ℎℎ0 = [%] Ps. Se compressivo prendiamo |ε𝑡|  Ipotesi Costanza dei Volumi  - Caso massello Cilindrico  𝐷0 2ℎ0 = 𝐷 2ℎ  ℎ = 𝐷0 2ℎ𝑜𝐷 2 o  𝐷 = 𝐷0√ℎ𝑜ℎ - Caso massello Parallelepipedo  ℎ0 ∗ 𝑎0 ∗ 𝑏0 = ℎ ∗ 𝑎 ∗ 𝑏  𝑏 = 𝑏0 ℎ0 ℎ  Velocità di Deformazione Reale  ε𝑡̇ = 𝑉ℎ (si usa Curva di Flusso a Caldo) 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐. 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑎 ; ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒𝑙𝑙𝑜  Temperatura Omologa (in Gradi Kelvin)  𝑇[𝐾]𝑇𝑀[𝐾] = [𝐾] 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖 𝐸𝑠𝑒𝑟𝑐𝑖𝑧𝑖𝑜 ; 𝑇𝑀 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑖𝑛 𝑢𝑠𝑜 Se: - 𝑇𝑀 > 0,6 Processo Lavorazione a FREDDO - 𝑇𝑀 < 0,4 Processo Lavorazione a CALDO  Curva di Flusso (se in Processo di Lavoraz. a Freddo)  𝜎𝑡 = 𝐾 ε𝑡𝑛 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝐾 = 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 ; 𝑛 = 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑖 𝑖𝑛𝑐𝑟𝑢𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 - Per formule Inverse possiamo calcolarci:  𝐾 = 𝜎𝑡ε𝑡𝑛 = [𝑀𝑃𝑎] Ps. Se per esempio ε𝑡 = 15% si inserisce ε𝑡 = 0.15  Curva di Flusso (se in Processo di Lavoraz. a Caldo)  𝜎𝑡 = 𝐶 ε𝑡̇ 𝑚  Velocità di Deformazione Reale  ε𝑡̇ = 𝑉ℎ𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = [𝑠−1] 𝑑𝑜𝑣𝑒 ∶ 𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐. 𝑐ℎ𝑖𝑢𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑐𝑐ℎ𝑖𝑛𝑎 ; ℎ𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒𝑙𝑙𝑜  Calcolo Volumi particolari: - Parallelogramma: 𝑉 = 𝐿𝑢𝑛𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 ∗ 𝑙𝑎𝑟𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑧𝑧𝑎 - Semi-Cilindro: 𝑉 = 𝜋4 (𝐷𝑒2 − 𝐷𝑖2) ∗ 𝑆𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟𝑒  Disegno pezzo grezzo forgiatura (NO SEZIONE)  - Con Quote Nominali - Raccordi, Sforni - Con Cordone di Bava Disegno CORRETTO: Disegno ERRATO: Converisioni Unità di Misura: - Passare da N a MN : Esempio 80.000.000 N 80*10^6 MN -Passare da 𝑚𝑚𝑚𝑖𝑛 a 𝑚𝑚𝑠𝑒𝑐 : Esempio 800 𝑚𝑚𝑚𝑖𝑛 80060 𝑚𝑚𝑠𝑒𝑐 Imbutitura:  Gioco  𝑔 = 𝑆 + 𝐾 √10 𝑆 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑆 = 𝑆𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟𝑒 𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑒 𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒; 𝐾 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑎 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 { 0.07 𝐴𝑐𝑐𝑖𝑎𝑜0.02 𝐴𝑙𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜  Calcolo Disco Primitivo con Costanza volumi 𝜋4 𝐷02 = 𝜋4 𝑑2 + 𝜋𝑑ℎ 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐷0 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜; 𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑖𝑚𝑏𝑢𝑡𝑖𝑡𝑜; ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑖𝑚𝑏𝑢𝑡𝑖𝑡𝑜  Costanza delle Aree 𝜋4 𝐷02 = ∑ 𝑆𝑖𝑖 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑆𝑖 = 𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎 𝑖 − 𝑒𝑠𝑖𝑚𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖  Rapporto di Imbutitura  𝐷0𝑑 esso varierà in base al materiale esempio: - per Acciaio  𝐷0𝑑 ≤ 1.7 (1°imbutitura) ;  𝐷0𝑑 ≤ 1.2 (2°imbutitura) Ps. Se 𝐷0𝑑 > 1.7 allora ci vogliono più stadi di imbutitura  Calcolo Diametro Equivalente (caso più Stadi)  𝐷𝑒𝑞1𝑑 = 1.7 - Per costanza Aree  𝜋4 𝐷𝑒𝑞12 = 𝜋4 𝑑2 + 𝜋𝑑ℎ1 da qui mi calcolo ‘h’  Calcolo Diametro Esterno (𝐷𝑒𝑠𝑡) (caso più Stadi)   Per costanza Aree 𝜋4 𝐷02 = 𝜋4 𝐷𝑒𝑞12 + 𝜋4 ( 𝐷𝑒𝑠𝑡12 − 𝑑2) Ps. Se 𝐷𝑒𝑠𝑡𝑑 ≤ 1.2 finisco con altro stadio ; Se 𝐷𝑒𝑠𝑡𝑑 > 1.2 trovo ℎ2e 𝐷𝑒𝑠𝑡2 Asportazione di truciolo:  Potenza di Taglio  𝑃𝑡 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑉𝑡 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐹𝑡 = 𝐹𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜; 𝑉𝑡 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 Oppure  𝑃𝑡 = 𝜇𝑡 ∗ 𝑀𝑅𝑅 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝜇𝑡 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 [ 𝐽𝑚𝑚3] ; 𝑀𝑅𝑅 = 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑅𝑒𝑚𝑜𝑣𝑎𝑙 𝑅𝑎𝑡𝑒  Material Removal Rate 𝑀𝑅𝑅 = 𝐴0 ∗ 𝑉𝑡 = [𝑚𝑚3𝑠𝑒𝑐 ] 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐴0 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑡𝑟𝑢𝑐𝑖𝑜𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑜  Forza di Taglio  𝐹𝑡 = 𝜇𝑡 ∗ 𝐴0  Energia specifica di taglio(𝜇𝑡)  {𝐴𝑙𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 0.4 ÷ 1.3 𝐽𝑚𝑚3𝐴𝑐𝑐𝑖𝑎𝑖𝑜 3 ÷ 9 𝐽𝑚𝑚3  Rapporto di Taglio  𝑟 = 𝑡0𝑡 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑡0 = 𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟𝑒 𝑡𝑟𝑢𝑐𝑖𝑜𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑜 ; 𝑡 = 𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟𝑒 𝑡𝑟𝑢𝑐𝑖𝑜𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑜  Coefficiente di attrito  𝜇 = tan 𝛽  Legge di Merchant  2𝜙 + 𝛽 − 𝛼 = 𝐶 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐶 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑀𝑒𝑟𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡 (Ps. avendo noti gli angoli è possibile ricavare “C”, o avendo noti due angli su tre, è possibile ricavare un angolo)  Relazione  { 𝐹𝑡 = 𝑅 cos (𝛽 − 𝛼) 𝐹𝑛 = 𝑅 sen (𝛽 − 𝛼)  𝐹𝑛 𝐹𝑡 = 𝑡𝑎𝑛(𝛽 − 𝛼) (Ps. avendo nota una delle due forze, è possibile ricavare l’altra forza) - 𝑅 = √ 𝐹𝑡2 + 𝐹𝑛2  Angolo “𝛽”  𝛽 = arctan ( 𝐹𝑛 𝐹𝑡 ) + 𝛼 (Ps. avendo note le forze, è possibile ricavarla dalla relazione di sopra)  Diminuzione percentuale coeff. attrito 𝜇  𝜇𝑏−𝜇𝑎𝜇𝑏 ∗ 100 = [%]  Energia dissipata in attrito 𝜇  𝐸𝑎𝑡𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜𝐸𝑡𝑜𝑡 = ( 𝐹 𝐹𝑡 ∗ 𝑟) ∗ 100 = [%] Tornitura:  Velocità di Taglio  𝑣𝑡 = 𝜋 𝐷 𝑁  { 𝑉𝑡 𝑀𝑎𝑥 = 𝜋 𝐷0 𝑁 𝑉𝑡 𝑀𝑖𝑛 = 𝜋 𝐷𝑓 𝑁 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑟𝑒; 𝑁 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖 𝑔𝑖𝑟𝑖 𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑛𝑜 [𝑔𝑖𝑟𝑖𝑚𝑖𝑛] - Per formula inversa  𝑁 = 𝑉𝑡 𝑀𝑎𝑥𝜋 𝐷 Ps. Se volessimo la Velocità media  𝑣𝑡 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 𝜋 𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑁  Profondità di Passata  𝑝 = 𝐷0−𝐷𝑓2  Forza di Taglio  𝐹𝑡 = 𝜇𝑡 𝐴0 = 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝜇𝑡 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜; 𝐴0 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑡𝑟𝑢𝑐𝑖𝑜𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑜  Potenza di Taglio  𝑃𝑡 = 𝐹𝑡 𝑣𝑡 = 𝜇𝑡 𝐴0 𝑣𝑡 = 𝜇𝑡 𝑀𝑅𝑅 = [𝑊 𝑜 𝐾𝑊] 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐹𝑡 = 𝐹𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 ; 𝑉𝑡 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑖 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜; 𝜇𝑡 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 𝑀𝑅𝑅 = 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑅𝑒𝑚𝑜𝑣𝑎𝑙 𝑅𝑎𝑡𝑒; 𝐴0 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑡𝑟𝑢𝑐𝑖𝑜𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑜; Ps. Per avere potenza Effettiva 𝑃𝑡 𝑒𝑓𝑓 = 𝜂 ∗ 𝑃𝑡 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝜂 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒  Material Removal Rate 𝑀𝑅𝑅 = 𝑃𝑡𝜇𝑡 = 𝑣𝑡 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝐴0 = [𝑚𝑚3𝑚𝑖𝑛 ] Ps. 𝑀𝑅𝑅𝑀𝑎𝑥 = 𝑃 𝑡 𝑒𝑓𝑓𝜇𝑡 = 𝑣𝑡 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝑝 ∗ 𝑎𝑀𝑎𝑥  𝑎𝑀𝑎𝑥 = 𝑀𝑅𝑅𝑀𝑎𝑥𝑝∗ 𝑣𝑡 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = [𝑚𝑚𝑔𝑖𝑟𝑜] 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑃 𝑡 𝑒𝑓𝑓 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑑𝑖 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑎 ; 𝑣𝑡 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑖 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎; 𝜇𝑡 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜; 𝑝 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡à 𝑑𝑖 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑡𝑎 ; 𝑎 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑧𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜  Area Truciolo Indeformato 𝐴0 = 𝑎 ∗ 𝑝   Velocità di Avanzamento  𝑣𝑎 = 𝑎 𝑁 = 𝑃𝑡𝜇𝑡∗𝜋∗𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜∗𝑝 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑎 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑧𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜; 𝑁 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑔𝑖𝑟𝑖 𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑛𝑜 - Per formula inversa  𝑎 = 𝑣𝑎𝑁 =[𝑚𝑚𝑔𝑖𝑟𝑜]  Tempo lavorazione Tornitura Cilindrica  𝑡𝑙 = 𝐷 2⁄ 𝑣𝑎 = [𝑚𝑖𝑛]  Rugosità superficie  𝑅𝑎 = 𝑎232 𝑟 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑎 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑧𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜; 𝑟 = 𝑅𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 𝑑𝑖 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙′𝑢𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 - Per formula inversa  𝑎 = √32𝑟 ∗ 𝑅𝑎=[𝑚𝑚𝑔𝑖𝑟𝑜]  Forza media singolo dente  𝐹𝑡𝑖 = 𝑃𝑡 𝑣𝑡 𝑧𝑖 = 𝐴0 𝑀𝑎𝑥 𝜇𝑡  Lunghezza momento in cui tocca la fresa sul pezzo  𝛥𝐿 = 𝑅sin𝜙 = √𝑅2 − (𝑅 − 𝑝𝑟2)  Legge di Taylor (tempo di vita utensile)  𝑣𝑡 𝑇𝑛 = 𝐵 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑣𝑡 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜; 𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑣𝑖𝑡𝑎 𝑢𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑖 𝑒𝑠𝑠𝑒𝑟𝑒 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑖𝑡𝑜 ; 𝑛 = 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑦𝑙𝑜𝑟(𝑐𝑜𝑠𝑡); 𝐵 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑇𝑎𝑦𝑙𝑜𝑟 Se si hanno 𝑣𝑡1 e 𝑣𝑡2 e T1 e T2 ‘Noti’, e si vuole trovare 𝑛 mettendo a sistema le due formule della Curva di flusso si avrà: { 𝑣𝑡1 T1𝑛 = 𝐵 𝑣𝑡2T2𝑛 = 𝐵 → 𝑣𝑡1 𝑣𝑡2 = (T1T2)𝑛 → ln 𝑣𝑡1 𝑣𝑡2 = ln (T1T2)𝑛 → ln 𝑣𝑡1 𝑣𝑡2 = 𝑛 ln T1T2 → 𝑛 = ln 𝑣𝑡1 𝑣𝑡2ln T1T2 Converisioni Unità di Misura: - Passare da 𝑚𝑚𝑚𝑖𝑛 a 𝑚𝑚𝑠𝑒𝑐 : Esempio 2000 𝑚𝑚𝑚𝑖𝑛  200060 𝑚𝑚𝑠𝑒𝑐 - Passare da metri a mm : Esempio 5 𝑚  5 ∗ 103𝑚𝑚 Rettifica:  Velocità di Taglio 𝑣𝑡 = 𝜋𝐷𝑁  Potenza di Taglio  𝑃𝑡 = 𝜇𝑡 𝑀𝑅𝑅 = 𝜇𝑡 𝑝𝑎 𝑝𝑟 𝑣𝑎 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝜇𝑡 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜; 𝑝𝑟 = 𝑝𝑟𝑜𝑓. 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑡𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙𝑒; 𝑝𝑎 = 𝑝𝑟𝑜𝑓. 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑡𝑎 𝑎𝑠𝑠𝑖𝑎𝑙𝑒  Forza di Taglio  𝐹𝑡 = 𝑃𝑡 𝑣𝑡 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑃𝑡 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜; 𝑣𝑡 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 Ottimizzazione delle Lavorazioni e costi:  Legge di Taylor (tempo di vita utensile)  𝑣𝑡 𝑇𝑛 = 𝐵 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑣𝑡 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜; 𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑣𝑖𝑡𝑎 𝑢𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑖 𝑒𝑠𝑠𝑒𝑟𝑒 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑖𝑡𝑜 ; 𝑛 = 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑦𝑙𝑜𝑟(𝑐𝑜𝑠𝑡); 𝐵 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑇𝑎𝑦𝑙𝑜𝑟  Costo totale processo  𝐶𝑡 = 𝐶𝑝 𝑡𝐿 + 𝐶𝑝 𝑡𝑝 + 𝐶𝑝 𝑡𝑢 𝑃𝑇 + 𝐶𝑢𝑡 𝑃𝑇 = 𝐶𝑝 (𝑡𝐿 𝑡𝑝) + 𝐶𝑝 𝑡𝑢 𝑃𝑇 + 𝐶𝑢𝑡 𝑃𝑇 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐶𝑝 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 [ €min] ; 𝑡𝐿= = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝐿𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒[𝑚𝑖𝑛] ; 𝑡𝑝 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑖𝑣𝑜[𝑚𝑖𝑛] ; 𝑡𝑢 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒[𝑚𝑖𝑛]; 𝑃𝑇 = 𝑛° 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑖 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖 𝑛𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇 ; 𝐶𝑢𝑡 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒  Tempo di lavorazione  𝑡𝐿 = 𝐿𝑎 𝑁 = [𝑚𝑖𝑛] 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐿 = 𝑙𝑢𝑛𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑟𝑒 ; 𝑎 𝑁 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑖 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑧𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑣𝑎) Ps. Per calcolo Numero di giri  𝑁 = 𝑣𝑡𝜋𝐷  Tempo Totale  𝑡𝑡 = 𝑡𝐿 + 𝑡𝑝 + 𝑡𝑢 𝑃𝑇 = [𝑚𝑖𝑛] 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑡𝐿 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝐿𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒[𝑚𝑖𝑛] ; 𝑡𝑝 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑖𝑣𝑜[𝑚𝑖𝑛] ; 𝑡𝑢 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒[𝑚𝑖𝑛]; 𝑃𝑇 = 𝑛° 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑖 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖 𝑛𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇  Durata produttiva del Tagliente  𝑇𝑝 = 1−𝑛𝑛 𝑡𝑢 = [𝑚𝑖𝑛]  Numero pezzi lavorati nel Tempo  𝑃𝑇 = 𝑇 𝑡𝐿 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑣𝑖𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ; 𝑡𝐿 = Tempo di lavorazione  Costo del Tagliente  𝐶𝑢𝑡 = 𝐶𝑖𝑛𝑠𝑒𝑟𝑡𝑜𝑛°𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑥 𝑖𝑛𝑠𝑒𝑟𝑡𝑜 = [€]  Durata Economica del Tagliente  𝑇𝑒 = 1−𝑛𝑛 (𝑡𝑢 + 𝐶𝑢𝑡 𝐶𝑝 ) 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑡𝑢 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒[𝑚𝑖𝑛]; 𝐶𝑢𝑡 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒; 𝐶𝑝 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 [ €min]  Velocità di Taglio di Minimo Costo (Legge Taylor)  𝑣𝑡𝑒 = 𝐵 𝑇𝑒𝑛 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐵 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑦𝑙𝑜𝑟; 𝑇𝑒 = 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑖𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒  Durata di massima produttività del Tagliente  𝑇𝑒 = 1−𝑛𝑛 𝑡𝑢 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑡𝑢 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒[𝑚𝑖𝑛];  Velocità di Taglio di Massima Produttività (L.Taylor)  𝑣𝑡𝑝 = 𝐵 𝑇𝑝𝑛 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐵 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑇𝑎𝑦𝑙𝑜𝑟; 𝑇𝑝 = Durata produttiva del Tagliente  Delta di costo 𝛥𝐶 = 𝐶𝑡𝑝− 𝐶𝑡𝑒 𝐶𝑡𝑒 = [%] 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝐶𝑡𝑝 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑖 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡à; 𝐶𝑡𝑒 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑖 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜  Delta di Tempo 𝛥𝐶 = 𝑡𝑡𝑒− 𝑡𝑡𝑝 𝑡𝑡𝑝 = [%] 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑡𝑡𝑒 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑖 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜; 𝑡𝑡𝑝 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑖 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡à  Delta durata economica tagliente 𝛥𝑇𝑒 = 𝑇𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟.𝐴 − 𝑇𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟.𝐵 𝑇𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟.𝐴 = [%] 𝑑𝑜𝑣𝑒: 𝑇𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟.𝐴 = 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝐴, 𝑟𝑖𝑠𝑝𝑒𝑡𝑡𝑜 𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑒 𝑠𝑖 𝑣𝑢𝑜𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑟𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑔𝑜𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑖𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝐵;