Sistema de Coordenação de Ordens, Notas de estudo de Engenharia de Produção

Baixe Sistema de Coordenação de Ordens e outras Notas de estudo em PDF para Engenharia de Produção, somente na Docsity! Sistemas de Coordenação de Ordens Definições Básicas Controle da Produção (CP) É a atividade gerencial responsável por regular (programar, coordenar, organizar, dirigir e monitorar) no curto prazo (geralmente até três meses), o fluxo de materiais em um sistema de produção por meio de informações, regras de controle e decisões para execução. As decisões são:  O que produzir, comprar e entregar;  Quanto produzir, comprar e entregar;  Quando produzir, comprar e entregar;  Quem e/ou onde e/ou como produzir. Sistema Controlado pelo Nível de Estoque (CNE) É quando um SCO toma as decisões de o que/quando/quanto comprar/produzir/entregar e onde/como produzir com base no nível de estoque. Sistema de Pedido Controlado Quando é impossível manter estoques de produtos finais para atender os clientes. Sistema de Fluxo Programado É quando um SCO converte as necessidades dadas em produtos finais (explicitadas no MPS) para necessidades de itens componentes (comprados ou fabricados ou montados) ou materiais comprados. Sistemas Híbridos Têm características dos sistemas CNE e dos sistemas de fluxo programado. Sistemas Puxados Quando a informação caminha numa direção e o fluxo de materiais caminha em direção oposta. Sistemas Empurrados Quando o fluxo de materiais e o fluxo de informações caminham na mesma direção. Sistemas de Pedido Controlado Programação dos materiais – nessa etapa:  Elabora-se a lista de materiais necessários;  Definem-se as datas previstas para entrega de cada item da lista de materiais necessários. Alocação de Carga – Determinam-se as cargas consolidadas em diferentes períodos de tempo para determinados centros produtivos e para determinados grupos de pessoal especializado. Emissão efetiva das ordens – São emitidas instruções escritas os verbais para que seja realizadas as tarefas de acordo com os programas estabelecidos. Sistema de Alocação de Carga por Encomenda Aplica-se ao sistema de produção não repetitivo e as encomendas são itens indivisíveis e a necessidade dos clientes é imprevisível. A principal tarefa do sistema de alocação de carga por encomenda é reemitir internamente os pedidos dos clientes na forma de ordens de fabricação, requisições de compra e requisições de ferramentas. O principal problema é manter um registro preciso do saldo de carga em cada centro produtivo, ou pelo menos nos centros produtivos críticos , de forma que os prazos de entrega possam ser definidos de maneira correta e o trabalho possa ser programado eficientemente para cumprir os prazos prometidos. As etapas básicas realizadas neste sistema são: Cotação de preços e prazos de entrega; Planejamento dos métodos de produção; Programação – É nessa fase que são determinadas as datas de início e término para os diferentes grupos de operações das ordens de produção. O caso mais comum é fixar a data de entrega da ordem de produção e então determinar a data de início nos vários centros produtivos ao subtrair o leadtime de produção no centro produtivo da data de término nesse centro produtivo. A data de término do último centro no roteiro de fabricação coincide com a data de entrega da ordem de produção. Assim, a abordagem adotada é a “programação para trás”. Sistema de Revisão Continua Esse sistema, dada a sua importância para o controle de estoques, terá sua parametrização detalhada no Capítulo 8. A lógica desse sistema (também conhecido como sistema de estoque mínimo, sistema ROP (ponto de reposição), dentre outros) é sempre emitir uma ordem quando o nível de estoque cai abaixo de um determinado nível. Quanto menor a variação na demanda, melhor o desempenho do sistema de revisão continua. Representação da lógica do sistema de revisão contínua pela curva dente de serra. P L I Q dariantes do sistema Je evisão contínua: ] Denominação da Formas de definir o P Formas de definir o Q variante Sistema de revisão visual | Julgamento Julgamento Duas gavetas Quando está esgotado o conteúdo da primeira | Conteúdo de uma "gaveta! “gaveta”, emite-se a ordem e passa-se ausaro | (gaveta, contentor, prateleira, conteúdo da segunda “gaveta” saco, pequeno pallet ...) Sistema estatístico de | P = (demanda média durante o leadtime) + (o es- | Lote econômico controle de estoques | toque de segurança para um dado nivel de serviço (NS). Ou, equivalentemente, a Probabilidade (de a demanda durante o leadtime ser menor ou igual a... P=nS Este sistema se torna viável em casos onde a grande numero de itens baratos (classe C) solicitados ao mesmo tempo e para um mesmo fornecedor. Já foi aprovado por meio de simulação que para um mesmo nível de serviço, o sistema de revisão continua leva um estoque médio menor que o sistema de revisão periódica. Sistema CONWIP CNE Foi introduzido por Spearman et al. (1990). O estoque em processo é igual ao número de contenedores na linha. CONWIP = Constant Work in Process Após o último estágio, o conteúdo do contenedor vai para o estoque juntamente com o cartão (ordem) e o contenedor volta vazio e sem cartão para o primeiro estágio. Quando há o consumo do conteúdo estocado, o cartão vai para a backlog list (lista de pedidos em carteira). Havendo contenedor disponível e cartão na backlog list, o operador começa a processar o primeiro cartão dessa lista. O cartão indicando várias instruções (o que produzir, em que quantidade, matéria prima a ser utilizada, em que estações executar as operações), segue com o contenedor já reabastecido com matéria prima pela unidade produtiva até o último estágio. Confere-se a este sistema a característica de puxar a produção e a aplicabilidade de trabalhar bem em linhas de produção com fluxo estável e uniforme.  Kanban CNE somente com cartão de ordem de produção; Neste caso trabalha-se apenas com o cartão P (de ordem de produção), onde se inicia a produção a partir de uma prioridade estabelecida por um painel com faixas de diferentes cores . Em ambos os casos, por meio de seu funcionamento, notam-se características de um sistema de estoque controlado que puxa a produção. Quanto mais cartões kanban, maior o estoque em processo e menor a possibilidade de faltar material em um setor. Para que o kanban se torne um sistema ideal, existem condições bastantes conhecidas na literatura, que são (WHITE;PRYBUTOK;2001):  Baixos tempos de setup;  Baixa variedades de itens;  Demanda relativamente estável; Para MacCarthy e Fernandes (2000), o kanban é um sistema adequado para sistemas de produção em massa e repetitivos. Sistemas de Fluxo Programado Sistema PBC O criador do Sistema PBC (Period Batch Control) foi um consultor inglês Chamado de R.J. Gigli. Funcionamento do sistema PBC: Etapa 0: Programa Mestre de Produção (MPS) – definidos para vários ciclos de igual tamanho; Etapa 1: é feita a “explosão” do MPS para definir a quantidade que deve ser feita de cada item para o ciclo em questão; Etapa 2: atribuem-se tempos para : a)a emissão das ordens mais a produção ou entrega de matérias-primas usadas no processamento; b)o processamento ou recebimento de componentes; c)a montagem; d)a distribuição das vendas. A importante vantagem é de trabalhar com ciclos curtos, porque faz com que o sistema se torne “mais flexível e pode rapidamente seguir as alterações na demanda do mercado, com um mínimo de investimento em estoque” (BURBIDGE, 1975). PBC com ciclo de quatro períodos de duas semanas. Semana 1-2 3-4 5-6 7-8 9-10 7-8 9-10 11-12 13-14 11-12 13-14 B CA D B CA D B CA D B CA D Períodos menores implicam em ciclos menores, portanto, quanto menor pudermos estabelecer o período, menor será o tempo de resposta do sistema. Para que isto ocorra é necessários algumas limitações: 1)O período não pode ser menor que o leadtime de produção de qualquer um dos componentes. 2) Diminuir o tamanho do período implica em aumentar a proporção do tempo de preparação. Se isso provocar uma diminuição da capacidade produtiva a um nível inferior à requerida para se atender à demanda, algumas providências devem ser tomadas. 3) A duração do leadtime de suprimento deve ser levada em conta no estabelecimento da duração do período e, portanto, do tamanho do ciclo. Burbidge (1975) aponta que o fator (1) é muito mais limitante no sistema de manufatura com layout funcional do que com o layout célula, o qual permite várias maneiras de se reduzir o leadtime de produção, pelo menos para os itens críticos. Lion bo e Im E Iô pq" a “Módulo Es split” I Módulo OPT programa Eee Quanto a utilização, o OPT é adequado para sistemas semirrepetitivos (MACCARTHY; FERNANDES, 2000). Vantagens:  Redução de leadtime;  Redução de estoques. Desvantagens:  Altos custos;  Dificuldades de utilização;  Analises do software, uma vez que o OPT é praticamente uma caixa preta. “OPT é tudo menos transparente , ele é verdadeiramente difícil de entender”(VOLLMAN et al .,1997). Sistemas Híbridos Sistema CONWIP H (híbrido) Esse sistema é bastante parecido com o CONWIP CNE descrito anteriormente. A diferença é que a lista de cartões é gerada a partir da explosão do programa mestre de produção (MPS), vindo, portanto, do departamento de PCP e não pela regra FIFO. Dessa forma, nesse sistema as decisões são originadas no PCP a partir da explosão do MPS, ao mesmo tempo que a informação de que o nível de WIP abaixou em um contenedor vem em direção oposta ao fluxo de materiais. Disso decorre a característica híbrida desse sistema. O CONWIP H aplica-se a sistemas repetitivos, permitindo uma diversificação um pouco maior. Esse sistema pode lidar melhor com situações nas quais as demandas são flutuantes e os tempos de setups não tão pequenos (SIPPER; BULFIN, 1997). Geralmente, o CONWIP considerado é o híbrido, uma vez que o primeiro estágio é programado; caso isso ocorra, o sistema passa a ser controlado pelo nível de estoque (CNE). Sistema Kanban H (híbrido) Denomina-se kanban H as variações do kanban que têm características híbridas, ou seja, sistemas que, apesar de puxar a produção, têm o último estágio programado via um MPS (geralmente denominado Programa de Montagem) desenvolvido por um PCP central. As variações do kanban são :  Kanban H de duplo cartão;  Kanban H somente com cartão de ordem de produção; Sistema DBR (drum = tambor; buffer = pulmão; rope = corda) O sistema DBR é um sistema que regula o fluxo de materiais baseado na teoria das restrições e foi criado por Goldratt (Livro a Meta). O livro A Meta faz a seguinte analogia entre uma excursão de escoteiros em fila indiana e o fluxo de materiais em um processo de produção. Para manter pequeno estoque em processo, existem três possibilidades: 1)Colocar a estação mais lenta no inicio do processo de produção e a mais rápida no final do processo; 2)Cada escoteiro fica na posição original e amarramos uma corda em cada um deles; 3)Ter um tambor para dar a cadência da operação inicial. Quando bate o tambor, todos avançam até o escoteiro que está à sua frente. Se o escoteiro mais lento não conseguir manter o ritmo ditado pelo primeiro escoteiro, o mais lento e os que estão atrás dele ficarão separados do restante da tropa. CCR (capacity constraint resource) é um recurso que se não for adequadamente programado e gerenciado é provável que frustre o fluxo de produção em atingir o fluxo programado. Matéria- prima Matéria- prima Matéria- prima Componente comprado mo E Q Cora Submontagem . PCP l t Programa de tmontagem I Y TA uti = a Sistema LOOR (Load Oriented Order Release) Esse sistema é também conhecido por sua sigla em alemão (BORA). No sistema LOOR, uma carga limite é estabelecida para cada centro de trabalho. Uma tarefa é liberada somente se a carga projetada para cada centro de trabalho em um horizonte de tempo for menor que essa carga limite. A carga projetada de um centro de trabalho é formada pelas tarefas sendo processadas no centro de trabalho somadas às cargas de trabalho que estão chegando de outros centros para serem processadas, devidamente descontadas por um fator de desconto probabilístico. Sistema POLCA (Paired-cell Overlapping Loops of Cards with Authorization) Esse sistema é parte de uma estratégia maior proposta pelo autor denominada Quick Response Manufacturing (QRM). Essa estratégia visa a obtenção da vantagem competitiva por meio da redução dos leadtimes. Antes da implementação do POLCA, ainda dentro da estratégia do QRM, a empresa deve reorganizar sua produção em uma estrutura celular. Resumidamente, o funcionamento do POLCA é o seguinte: Quando uma empresa recebe uma ordem de cliente, o sistema HL (High Level)/MRP usa os leadtimes planejados de cada célula para determinar quando cada célula no roteiro do produto pode iniciar o processamento da tarefa. Essas datas de autorização serão seguidas somente se o cartão POLCA estiver disponível na célula que incia a operação. A escolha de sistemas de coordenação de ordens  Por meio de uma classificação dos sistemas de produção ou de uma unidade produtiva, seleciona-se o SCO mais apropriado.  É comum os sistemas serem mistos, por exemplo, constituídos por uma unidade repetitiva, por outra semi-repetitiva e por uma outra não repetitiva.  A complexidade do SCO não deve ser maior que a complexidade da unidade produtiva.  A complexidade do procedimentos de controle ( e, portanto, do SCO) não pode ser menor que a complexidade da unidade produtiva.  Podemos escolher um SCO ou partindo das características da unidade ,ou partindo das características dos itens ou combinando essas duas abordagens.  Há inúmeras maneiras possibilidades de coordenar a produção, umas mais adequadas a certas situações e outras mais adequadas a características de unidades produtivas e/ou itens.