Проектирование операционной системы малого предприятия курсовая 2010 по менеджменту , Дипломная из Бизнес-администрирование

Скачай Проектирование операционной системы малого предприятия курсовая 2010 по менеджменту и еще Дипломная в формате PDF Бизнес-администрирование только на Docsity! МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ ХАРЬКОВСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра экономики, организации и планирования деятельности предприятий КУРСОВОЙ ПРОЕКТ по курсу «ОПЕРАЦИОННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ» на тему: «Проектирование операционной системы малого предприятия» Проектант: студент 5 курса группы 201-2 Олейник С.В. Харьков 2009 ВВЕДЕНИЕ Производство – это одна из трех базовых функций любой организации. Производственный и операционный менеджмент является главным фактором в усовершенствовании материального производства. Большая роль усовершенствования производительности связана с настойчивостью менеджеров, которые выполняют роль катализаторов продуктивности технологических процессов и качества потребляемой стоимости. Управление производством и операциями – это управление объектами или процессами, которые производят товары и/или предоставляют услуги. Операция – это преобразование потребляемых ресурсов в товары и услуги. Управление производством обеспечивает согласованность между операциями и выполняет общие функции, возникающие в жизнедеятельности производственной системы в целом. Часто управление производством называют управлением операциями. Термины «управление операциями» и «операционный менеджмент» равнозначны и взаимозаменяемы. Наиболее важным понятием в менеджменте является понятие операционной системы. Операционная система – это множество всех элементов производственной деятельности предприятия, которые взаимодействуют друг с другом, образуя определенную целостность и единство, направленные на достижение поставленных целей. Операционная система включает следующие подсистемы: обеспечения, перерабатывающую, планирования и контроля, а также обладает набором основных свойств, таких как целостность и членимость, горизонтальные и вертикальные связи между элементами системы, определенную организацию – комплекс всех функций, направленных на получение прибыли. Производственные и операционные менеджеры обязаны подробно знать во всех деталях свое производство и организацию труда. При проектировании операционной системы предприятия необходимо: выбрать тип перерабатывающей системы, определить количество Расчет необходимого количества оборудования ведется по группам на основе трудоемкости программы изготовления деталей по операциям. Далее рассчитываются коэффициенты загрузки оборудования по группам. По полученным расчетам определяется тип производства. Исходные данные 1.Номенклатура изделия: Ось 04, Ось 05, Балансир 10, Балансир 11. 2.Трудоемкость изготовления деталей по операциям представлена в табл.1 3.Нормы расхода материалов и программа выпуска на год представлены в табл.2 4.Характеристика оборудования представлена в табл.3 5.Нормативы для расчета. Таблица 1. Трудоемкость деталей по операциям Деталь Трудоемкость по операциям, мин. Центро- вальная Токарно- черновая Токарно- чистовая Фрезеро- вальная Сверли- льная Шлифо- вальная Полиро- вальная Ось 04 1,3 2,9 3,4 3,3 1,9 4,2 - Ось 05 1,1 3,1 3,3 2,9 1,4 3,7 1,8 Балансир 10 1,4 4,8 3,9 4,5 - 5,9 1,2 Балансир 11 1,5 4,2 3,4 4,8 - 5,5 1,4 Таблица 2. Нормы расхода материалов и программа выпуска деталей на год. Деталь Материал Норма расхода на деталь, кг Цена материала за 1 т, грн. Программа выпуска, шт Ось 04 Сталь ст.5 3,1 820 72 000 Ось 05 Сталь 35Х 3,7 940 52 200 Балансир 10 Сталь 40ХМТ 4,5 1 350 39 600 Балансир 11 Сталь 45 ХВН 5,1 1 420 36 000 Таблица 3. Характеристика оборудования Тип станка Мощность двигателя, кВт Площадь на один станок, кв.м. Цена, грн. Фрезерно-центрувальний 11,0 4,5 9 500 Токарный 6,8 4,2 7 900 Горизонтально-фрезеровальный 7,5 5,8 9 200 Сверлильный 3,8 2,9 5 100 Шлифовальный 7,0 5,3 10 500 Полировальный 3,2 2,2 4 200 Нормативы Эффективный фонд работы оборудования: При работе в одну смену – 1920 станко-час/за год; При работе в две смены – 3840 станко-час/за год. Численность вспомогательных рабочих - 30% от основных, в т. ч. занятых обслуживанием и ремонтом оборудования - 70% от общего количества вспомогательных рабочих. Оплата труда основных и вспомогательных рабочих – почасовая с премированием. Премия от основной з/п: - основным рабочим – 20%; вспомогательным – 10%; руководителям и специалистам – 30%. Среднечасовая тарифная ставка: - основных рабочих – 2,50 грн./час. вспомогательных – 2,32 грн./час. специалистов - 3,28 грн/час. руководителя - 3,50 грн/час. Бюджет времени работы одного работника – 1850 часов в год. Дополнительная з/п – 14% от основной з/п. Отчисления на социальные нужды – 38,29 % от основной и дополнительной заработной платы Численность управленческого персонала – 15% от основных и вспомогательных рабочих Цена электроэнергии: - осветительной – 14,5 коп/кВт ч двигательной – 18,0 коп/кВт ч. Затраты осветительной электроэнергии – 1% от затрат силовой (кВт ч). Коэффициент использования полезной площади – 0,42 Площадь для управленческой службы – 15% от производственной площади. Дополнительная площадь – 15% от производственной площади. Площадь складских помещений – 10% от производственной площади. Стоимость 1 м2 площади здания – 480 грн. Коэффициент использования норм выработки – 1,1 Продолжительность 1 переналадки – 30 мин. Допустимые затраты на переналадку -4% Количество рабочих дней в месяце - 20 Стоимость дополнительных материалов -5% от стоимости основных. Внепроизводственные затраты – 4% от производственной себестоимости. Запланированная рентабельность продукции – 15% Затраты на страхование имущества -500 грн. Затраты на технологическую оснастку и инструмент - 0,8% от стоимости оборудования. Коэффициент использования материала – 0,89 Цена 1 тонны (без НДС) отходов – 140 грн. Трудоемкость годовой программы выпуска по деталям и операциям рассчитывается по формуле 1.1 Тпр.і = Тшт * Nі ( 1.1) где Т шт – штучное время трудоемкости операции , мин N вып – программа выпуска, шт. Ось 04 Ось 05 Тпр.ц =1.3*72000=93600 минТпр.ц =1.1*52200=57200 мин Тпр.т=2,9*72000=208800 минТпр.т=3,1*52200=161200 мин Тпр.т=3,4*72000=244800мин Тпр.т=3,3*52200=171600мин Расчетное количество станков округляется до целых чисел и определяется принятое количество оборудования Коэффициент загрузки оборудования рассчитываем по формуле: , (1.3) где Ср- расчетное количество оборудования; С пр – принятое количество оборудования. Ось 04 Ось 05 Балансир 10 Балансир 11 Кзагц =0,73/1=0,73Кзагц =0,45/1=0,45 Кзагц =0,43/1=0,43Кзагц =0,42/1=0,42 Кзагт =1,64/2=0,82Кзагт =1,27/2=0,63 Кзагт =1,50/2=0,75Кзагт =1,19/2=0,59 Кзагт =1,93/2=0,96 Кзагт =1,35/2=0,67 Кзагт =1,21/2=0,60Кзагт=0,96/1=0,96 Кзагф =1,87/2=0,93 Кзагф =1,19/2=0,59 Кзагф =1,40/2=0,7Кзагф =1,36/2=0,68 Кзагсв =1,07/2=0,53 Кзагсв =0,57/1=0,57 Кзагш =1,84/2=0,92Кзагш =1,56/2=0,78 Кзагш =2,38/2=0,79 Кзагш =1,51/2=0,75 Кзагп =0,37/1=0,37Кзагп =0,39/1=0,39 Кзагп =0,73/1=0,73 Все расчетные данные представлены в таблице 1.2 и таблице 1.3. Таблица 1.2. Расчет кол-ва оборудования и коэффициент его загрузки при Кзобщ=29,41/33=0,89 Рассчитаем коэффициент загрузки при двухсменном режиме работы: Кзобщ=14,65/17=0,86 На основании коэффициентов загрузки оборудования уточняется тип производства. Для массового типа – Кз. должен быть не ниже 85-90 %, для серийного – не ниже 65-75 %. Таким образом, и при односменном режиме работы тип производства массовый, и при двухсменном – массовый. На выбор варианта режима работы существенное влияние оказывают: - стоимость площадей; - стоимость оборудования; - затраты на двигательную электроэнергию. Тот вариант, затраты по которому будут минимальными, будет наиболее приемлем. Стоимость оборудования Таблица 1.4. Стоимость оборудования Наименование оборудования Цена единицыгрн. Односменный режим Двухсменный режим Количество единиц Стоимость оборудования грн. Количество единиц Стоимость оборудован грн. Фрезерно- центровальный 9500 3 28500 2 19000 Токарный 7900 12 94800 6 47400 Горизонтально- фрезерный 9200 6 55200 3 27600 Сверлильный 5100 2 10200 1 5100 Шлифовальный 10500 8 84000 4 42000 Полировальный 4200 2 8400 1 4200 Итого 33 281100 17 145300 Таблица 1.5 Расчет производственной площади Тип станка Площ Односменный режим Двухсменный режим адь на 1 стано к, м2 Кол- во ст Общая площа, м2 цена 1 м2 Общ стои Количест во станков Общая площадь, м2 цена 1м2 обш стои Фрезерно- центровальный 4,5 3 13,5 480 6480 2 9 480 4320 Токарный 4,2 12 50,4 480 2419,2 6 25,2 480 12096 Горизонтально- фрезерный 5,8 6 34,8 480 16704 3 17,4 480 8352 Сверлильный 2,9 2 5,8 480 2784 1 2,9 480 1392 Шлифовальный 5,3 8 42,4 480 20352 4 21,2 480 10176 Полировальный 2,2 2 4,4 480 2112 1 2,2 480 1056 Итого 33 151,3 50851,2 17 77,9 37392 Таблица 1.6 Суммарная установленная мощность электродвигателей. Наименование оборудования Мощность эл.двигателя ,кВ т Односменный режим Двухсменный режим Количество единиц Суммарная мощность кВт Количество единиц Суммарная мощность , кВт Фрезерно- центровальный 11,0 3 33 2 22 Токарный 6,8 12 81,6 6 40,8 Горизонтально- фрезерный 7,5 6 45 3 22,5 Сверлильный 3,8 2 7,8 1 3,8 Шлифовальный 7,0 8 56 4 28 Полировальный 3,2 2 6,4 1 3,2 Итого 33 229,8 17 120,3 Стоимость двигательной энергии определяются по формуле: , (1.4) где С вп - цена двигательной энергии - 0,18 грн. за 1 кВт*час F эf – эффективный фонд времени работы за год , час. W dv –суммарная установленная мощность 1,3 – коэффициент, который учитывает потери энергии по техническим причинам В tn I = 0,18*1,3*1920*229,8 = 103244,5 грн. В tnII = 0,18*1,3*3840*120,3 = 108096,7 грн Используя полученные данные, сравним общую суммарную стоимость работ при односменном и двусменном режимах работы. Таблица 1.7 Сравнительные данные для выбора режима работы. Показатель Одна смена Две смены 1. Коэффициент загрузки оборудования 0,89 0,86 2. Стоимость станков, грн. 281100 145300 3. Стоимость площади, грн. 50851,2 37392 4. Стоимость двигательной энергии, грн. 103244,5 108096,7 ИТОГО затрат, грн 435195,7 290788,7 Sобщ= Sосн+ Sвсп+ Sскл+ Sупр Sобщ=185,47+27,82+18,54+27,82=259,65 м2 1.3 Расчет количества работников Расчет численности работников ведется по категориям. Численность основных рабочих рассчитывается на основании данных о трудоемкости производственной программы на год Т прj и полезного фонда рабочего времени одного работника F поi с учетом коэффициента выполнения норм выработки Квн. , (1.5) ∑Тпр=3731720/60=62195,3час Чосн= ≈31чел Численность вспомогательных рабочих, специалистов и руководителей устанавливается укрупнено, а затем разделяется по специальностям на основании информации о виде деятельности предприятия. Вспомогательные рабочие составляют 30% от основных рабочих Чвсп.=31 * 0,3 = 9,3≈10 чел. Численность занятых обслуживанием и ремонтом оборудования составляет 70% от общей численности вспомогательных рабочих Чрем.= 10* 0,7= 7 чел. Численность управленческого персонала составляет 15% численности основных и вспомогательных рабочих. Чупр.= (31+10) *0,15 = 6,15≈7 чел. Итого общая численность: Чобщ.=Чосн.+Чвсп.+Чупр.= 31+10+7 = 48 чел. 1.4 Проектирование оргструктуры управления предприятием Рассчитав численность работников, проектируем производственную структуру управления предприятием. Руководит предприятием директор, осуществляющий общее руководство и выполняющий следующие управленческие функции: - представляет предприятие во всех хозяйственных и государственных учреждениях; - издает приказы в соответствии с законодательством и уставом предприятия; - распоряжается имуществом предприятия; - заключает договора со сторонними организациями; - распоряжается денежными средствами на счетах; - осуществляет наем и увольнение работников; - распределяет обязанности между подчиненными, составляет должностные инструкции; - налагает на работников взыскания или определяет меры поощрения за хорошую работу; - разрабатывает стратегию деятельности предприятия; 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ОПЕРАЦИОННОЙ СИСТЕМОЙ 2.1 Определение формы организации производства Проектирование организации оперативного управления ведется на основе выданного планировочного решения перерабатывающей подсистемы и определение формы организации производства. Оперативное управление операционной подсистемой является важной составной частью руководства производственной деятельностью предприятия. Цель этой системы – обеспечение экономически эффективной реализации целей предприятия. Оперативное управление включает функции: командного планирования, регулирование хода производства , разнарядки работ , контроль сроков их выполнения. Оперативное управление может быть рассмотрено как самостоятельная система, включающая основные элементы: объект управления – планирование; оперативный учет – контроль и анализ; регулирование. Организацией оперативного управления на предприятиях занимаются производственно – диспетчерские отделы ( ПДО ), а в цехах – ПДБ или планово - распределительные бюро. Организация оперативного управления операционной системой зависит от совокупного спроса на продукцию предприятия. Под формой организации производства понимается степень его специализации, при которой продукция (ее часть или отдельные операции и детали) изготавливаются на отдельных предприятиях (цехах, участках). Различают предметную, технологическую, подетальную и функциональную формы организации производства. При предметной форме организации производства предприятие выпускает законченные изделия, которые состоят из сборочных единиц и комплексов. При технологической форме выделяются отдельные стадии производственного процесса. При подетальной форме цех и участки специализируются на изготовлении отдельных деталей. Эта форма является сочетанием предметной и технологической и применяется при достаточно больших объемах выпуска продукции. Функциональная форма характеризуется специализацией на работах, связанных с обслуживанием производства. В зависимости от способа сочетания элементов производственного процесса в пространстве (размещение оборудования, рабочих мест) и во времени (последовательный, параллельный, последовательно-параллельный вид передачи предметов труда), различают поточное и не поточное производство. В не поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по однородным технологическим группам или с учетом обработки однородных по конструкции и размерам деталей. В поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по ходу технологического процесса обработки деталей. Организация производственного процесса в пространстве определяется планировкой расположения оборудования и рабочих мест, участков и цехов и зависит от вида продукции, ее количества и технологии изготовления. При предметно-групповой форме организации производства создаются производственные участки, специализированные по предметам, которые могут быть предметно-замкнутыми. На предметно – замкнутых участках должны выполняться все от первой до последней операции, необходимые для полной обработки деталей. Замкнуть полностью процесс изготовления на всем участке в некоторых случаях не удается из-за условий труда или из-за загрузки оборудования. В этом случае может быть допущена некоторая кооперация с другими участками. Предметно-замкнутые участки не всегда являются административными единицами. Несколько предметно-замкнутых участков может быть заключено в один административно-производственный Длительность выполнения планового задания по конкретной детали определяется по формуле 2. 2: (2.2) где - процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 % - эффективный фонд времени работы линии за месяц, где 20 – количество рабочих дней в месяце 8 – количество часов в смене 2 – количество смен 60 - количество минут в часе Длительность выполнения планового задания по конкретной детали за смену определяется по формуле 2.3: (2.3) Частный такт определяется по формуле 2.4: ri = / Ni (2.4) Расчетное количество рабочих мест определяется по формуле 2.5: (2.5) Принятое количество рабочих мест () определяем, округляя расчетное количество рабочих мест в большую сторону. Коэффициент загрузки определяем по формуле 2.6: (2.6) Величину партии детали определяем по формуле 2.7: ni =П*(1-λ) / λ*ri (2.7) где - продолжительность одной переналадки. λ=0,04 П=19200*0,04 / 4=192мин Расчетную периодичность запуска-выпуска партии определяем по формуле 2.8: Рi=Fсм* ni / Ni*2 (2.8) Принятую периодичность запуска-выпуска партии (Piпр) принимаем исходя из расчетной продолжительности. Количество запусков-выпусков партии определяем по формуле 2.9: Кзв=20/ Piпр (2.9) Определяем длительность обработки по формуле 2.10 Fобр = (2.10) Где Псм –время на переналадку в смену Псм=192/480=0,4 Fобрось04= Fобрось05= Fобрбал10= Fобрбал11= Все расчеты представлены в таблице 2.1. Таблица 2.1. Календарно-плановые нормативы. Деталь Ni шт , мин Ni* , мин , мин/ шт , шт Ось 04 6000 17 102000 0,32 5898 12,2 1 17 Ось 05 4 350 17,3 75255 0,24 4 423 9,2 1.02 16.9 Балансир 10 3300 21,7 71610 0,23 4239 8,8 1.28 16.9 Балансир 11 3 000 20,8 62400 0,2 3686 7,6 1,23 16.9 ИТОГО: 16 650 76,8 311265 0,99 7925 37,8 Продолжение таблицы 2.1. Деталь Спр шт , шт Рi, шт Piпр шт Ось 04 17 1 4608 4,68 5 4 Ось 05 17 0,99 4608 4,87 5 4 Балансир 10 17 0,99 3686,4 4,91 5 4 Балансир 11 17 0,99 3746 4,74 5 4 На основании произведенных расчетов мы строим стандарт – план, который представляет собой график Ганта. Он представляет собой хронограмму, но не на один станок, а на группу оборудования. Каждая операция представляется в нем отрезком, отражающим продолжительность работы. При построении стандарт-плана необходимо придерживаться следующих условий: - партию деталей следует запускать в обработку с начала смены, и станок загружать по возможности на всю смену; - стараться максимально сократить длительность цикла обработки партии деталей, для чего там, где это возможно, использовать параллельно- последовательный вид движения деталей; - строго придерживаться установленной периодичности запуска- выпуска партии деталей по отдельным операциям; ОПЕРАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ 3.1. Расчет расхода материалов. Расчеты технико-экономических показателей операционной системы производятся на годовую производственную программу и начинаются с определения затрат на основные материалы в натуральном и стоимостном выражении. Расчет стоимости основных материалов представлен в таблице 3.1. Стоимость основных материалов на годовую программу составляет 865857 грн. Стоимость вспомогательных материалов устанавливается укрупнено (5% от стоимости основных материалов). Стоимость вспомогательных материалов: 865857 * 0,05 = 43292,85 грн. При расчете стоимости отходов учитывается, что материал используется на 89%, следовательно процент отходов составит 11%.. Расчет стоимости отходов представлен в таблице 3.2. Стоимость отходов составляет 11982 грн. Таблица 3.1. Расчет стоимости основных материалов Наимено вание материал а Расход основных материалов, кг Всего расход на год, тн Цена за 1 тн., грн. Стоимость на годовую программу Ось 04 Ось 05 Балансир 10 Балансир 11 на еди на год на един. на год на един. на год на един. на год Ст 5 3,1 223200 223,200 820 183024 Ст 35Х 3,7 193 140 193,140 940 181551 Ст 40ХМТ 4,5 178200 178,200 1350 240570 Ст 45 ХВН 5,1 183 600 183,600 1420 260712 ИТОГО: 778,14 865857 Таблица 3.2. Расчет стоимости отходов Наименован ие материала Расход основных материалов, кг Всего отходов на год, тн Цена за 1 тн., грн. Стоимос ть на годовую програм му Ось 04 Ось 05 Балансир 10 Балансир 11 на един. на год на един. на год на един. на год на един. на год Ст 5 0,34 24,55 24,55 140 3437 Ст 35Х 0,4 21,24 21,24 140 2974 Ст 40ХМТ 0,49 19,6 19,6 140 2744 Ст 45 ХВН 0,56 20,1 20,1 140 2827 ИТОГО: 85,49 11982 3.2 Расчет фонда оплаты труда Расчет заработной платы выполняется на основе определенной численности работников по категориям. По каждой категории на основе учета системы оплаты труда (почасовой с премированием) определяется зарплату на основе приведенных ниже нормативных данных. Заработная плата по тарифу определяется по формуле: З/П т=Т ст.*С раб.*F пол. , (3.1) где Т ст.-часовая тарифная ставка , грн. основных рабочих - 2,50 грн. вспомогательных=2,32 грн. специалистов – 3,28 грн. руководителя – 3,50 грн. С раб.- количество рабочих в категории, чел. F пол.- полезный фонд времени одного работника, 1850 час. в год Премия работникам от основной зарплаты составляет: основным работникам 20% вспомогательным 10% руководителям и специалистам 30% Дополнительная заработная плата составляет 14% от основной заработной платы(премия+тариф). Фонд оплаты труда определяется по формуле: ФОТ=З/П т .+ Пр. + Доп. З/П (3.2.) где Пр - премия работникам Доп. З/П - дополнительная заработная плата. Среднегодовая зарплата = ФОТ / численность персонала Среднемесячная зарплата = среднегодовая зарплата / 12 месяцев Расчеты фонда оплаты труда приведены в таблице 3.3. ∑Тпрi =3731720/60=62195,3час 62195,3*2,5=155488,3гр-Зарпл. по тарифу основных рабочих Таблица 3.3. Расчет фонда оплаты труда Элементы ФОТ Заработная плата по категориям, грн. основные рабочие вспомогат. рабочие управление Всего специалисты руководитель Заработная плата по тарифу 155488,3 42920 18204 25900 242512 Премии 31097 4292 5461 7770 48620 Доп. з/пл 26121 6609 3313 4713,8 40756 Всего ФОТ 212706 53821 26978 38383,8 331888 Численность персонала, чел 31 10 3 4 48 Средняя з/пл - - - - - годовая 6861,4 5 382,17 8 992,7 9 595,9 6914,3 месячная 571,7 448,51 749,3 799,6 576,1 3.3 Расчет себестоимости изделия Табл. 3.5. №кв Начальная стоимость Амортизацион. отчисления Остаточная стоимость 1 37392 747,8 36644 2 36644 732,8 35911 3 35911 718,2 35192 4 35192 703,8 34488 Всего 2903 Таким образом мы закончили расчеты, необходимые для составления сметы затраты общехозяйственные расходы и другие статьи затрат. Таблица 3.6. Смета затрат на производство, грн. Статьи затрат Элементы затрат ИТОГОМатериальны е затраты На оплату труда Отчислени я на соц. нужды Амортизац ия Другие затраты Основные материалы 865857 865857 Возвратные отходы 11982 11982 Основная заработная плата 186585 186585 Дополнительная заработная плата 26121 26121 Отчисления на социальные нужды 81445 81445 РСЭО 48697 37674 14425 31855 1162 133843 Общехозяйственные расходы 1080 44933 17204 2903 66120 Другие производственные расходы 500 500 ИТОГО: 1372453 Калькуляция себестоимости изделий ведется по 12 статьям расходов относительно каждого изделия. Прямые статьи связанны с конкретными видами изделия и определяются прямым счетом. Непрямые затраты разделяются на изделия согласно с рассчитанными калькуляционными процентами. 1. Затраты на сырье и материалы на единицу изделия определяем по формуле: , (3.5) где З мат i –стоимость сырья и материалов, приходящихся на единицу i- го изделия, грн. Р мат i – расход материала на единицу изделия , кг. Ц мат i – цена одной тонны материала, грн. Ось 04:Змат= Ось 05: Балансир 10: Змат= Балансир 11: 2. Возвратные отходы рассчитываем по формуле: (3.6) где:Рмат – расход материала на единицу изделия, кг; Котх – коэффициент отходов равный 11%; Цотх – цена 1 т отходов (140 грн.). Таким образом: Ось 04:Зотх= Ось 05: Балансир10:Зотх= Балансир 11: 3. Основная заработная плата рассчитывается по формуле: (3.7) где t шт i –норма времени на изготовление i –го изделия , мин. Т ст – часовая тарифная ставка основного рабочего , грн. (2,50); К пр – коэффициент , учитывающий премии ( 1,2 ). ЗПосн.Ось 04= ЗПосн.Балансир10= 4. Дополнительная заработная плата составляет 14% от основной, приходящейся на единицу изделия: ЗПдопОсь04= ЗПдопБалансир10= 5. Отчисления на социальные мероприятия 38,29% от суммы основной и дополнительной заработной платы. ОтчОсь04= 0,3829*(0,85+0,11)=0,36грн ОтчБалансир10= 0,3829*(1,08+0,15)=0,47грн 6. Затраты (удельные непрямые расходы) на РСЭО. В качестве базы распределения РСЭО по изделиям берется статья «Основная зарплата основных рабочих». Процент РСЭО рассчитывается по формуле: , (3.8) где РСЭО – суммарный размер РСЭО на всю программу, грн. 10. Полная себестоимость изделия равна сумме производственной себестоимости и внепроизводственных расходов. Полная.с/с.Ось04=4,67+0,18=4,85гр Полная.с/с.Ось05=5,71+0,22=5,93гр Полная.с/с.Балансир10=8,88+0,35=9,23гр Полная.с/с.Балансир11=9,91+0,39=10,3гр 11. Прибыль составляет 15% от полной себестоимости. ПОсь04=4,85*0,15=0,72гр ПОсь05=5,93*0,15=0,88гр ПБалансир10=9,23*0,15=1,38гр ПБалансир11=10,3*0,15=1,54гр 12. Оптовая цена определяется как сумма полной себестоимости и прибыли по каждому изделию: ЦОсь04=4,85+0,72=5,57грн ЦОсь05=5,93+0,88=6,81грн ЦБалансир10=9,23+1,38=10,61грн ЦБалансир11=10,3+1,54=11,84грн Результаты расчетов представлены в таблице 3.7 Объем товарной продукции определяется произведением оптовой цены на программу выпуска: ТПОсь04=5,57*72000=401040грн ТПОсь05=6,81*52200=355482грн ТПБалансир10=10,61*39600=420156грн ТПБалансир11=11,84*36000=426240грн ∑ТП=401040+354120+420156+426240=1601556грн Таблица 3.7. Калькуляция себестоимости продукции. Статьи калькуляции % Себестоимость, грн. Ось04 Ось 05 Балансир 10 Балансир 11 Сырье и материалы 2,50 3,48 6,1 7,24 Возвратные отходы 0,05 0,06 0,07 0,08 Основная заработная плата 0,85 0,87 1,08 1,04 Дополнительная заработная плата 14 0,11 0,12 0,15 0,15 Отчисления на социальные мероприятия 38,29 0,36 0,38 0,47 0,46 РСЭО 71,7 0,6 0,62 0,77 0,74 Общехозяйственные расходы 35,4 0,3 0,3 0,38 0,36 Производственная себестоимость 4,67 5,71 8,88 9,91 Внепроизводственные расходы 4 0,18 0,22 0,35 0,39 Полная себестоимость 4,85 5,93 9,23 10,3 Прибыль 15 0,72 0,88 1,38 1,54 Оптовая цена 5,57 6,81 10,61 11,84 Рассчитаем полученную прибыль по всей программе выпуска: ∑ПОсь04=0,72*72000=51840грн ∑ПОсь05=0,88*52200=45936грн ∑ПБалансир10=1,38*39600=54648грн ∑ПБалансир11=1,54*36000=55440грн ∑П=51840+45936+54648+55440=207864грн Рассчитаем себестоимость по всей программе выпуска изделий: С/сОсь04=4,85*72000=349200грн С/сОсь05=5,93*52200=309546грн С/сБалансир10=9,23*39600=365508грн С/сБалансир11=10,3*36000=370800грн ∑С=349200+309546+365508+370800=1395054грн Определим рентабельность продукции: